導(dǎo)語：如何才能寫好一篇機(jī)械零件，這就需要搜集整理更多的資料和文獻(xiàn)，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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1材料選用問題

材料選擇是設(shè)計(jì)中的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。同一零件如采用不同材料制造，則零件尺寸、結(jié)構(gòu)、加工方法、工藝要求等都會有所不同。選擇材料主要用考慮三個(gè)方面問題：使用要求、工藝要求和經(jīng)濟(jì)要求。

1.1按使用要求選擇材料

（1）如果零件取決于強(qiáng)度，且尺寸和重量又受到某些限制時(shí)，應(yīng)選用強(qiáng)度較高的材料。在靜應(yīng)力下工作的零件，應(yīng)力分布均勻的，宜選用組織均勻，屈服極限較高的材料；應(yīng)力分布不均勻，宜采用熱處理后在應(yīng)力較大部位具有較高強(qiáng)度的材料。在變應(yīng)力下工作的零件，應(yīng)選用疲勞強(qiáng)度較高的材料。

（2）若零件尺寸取決于剛度，則應(yīng)選用彈性模量較大的材料。碳素鋼和合金鋼的彈性模量相差很小，故選用優(yōu)質(zhì)合金鋼沒有意義。剖面積相同，改變零件形狀能使剛度得到較大的提高。

（3）零件尺寸取決于接觸強(qiáng)度的，應(yīng)選用可進(jìn)行表面強(qiáng)化處理的材料，如調(diào)質(zhì)鋼、滲碳鋼、氮化鋼。以齒輪傳動為例，經(jīng)滲碳、氮化或碳氮共滲等處理后，其接觸強(qiáng)度要比正火或調(diào)質(zhì)的高很多。正火或調(diào)質(zhì)齒輪宜于在單件生產(chǎn)中采用。

1.2按工藝要求選擇材料

零件形狀和尺寸對材料也有一定要求。形狀復(fù)雜、尺寸較大的零件難以鍛造。如果采用鑄造或焊接，則其材料必須具有良好的鑄造性能或焊接性能，在結(jié)構(gòu)上也要適應(yīng)鑄造或焊接的要求。至于選用鑄造還是焊接，則應(yīng)視批量大小而定。對于鍛件，也要視批量大小而決定采用模鍛還是自由鍛。

在自動機(jī)床上進(jìn)行大批量生產(chǎn)的零件，應(yīng)考慮材料的切削性能。

1.3按經(jīng)濟(jì)要求選擇材料

經(jīng)濟(jì)性首先表現(xiàn)為材料的相對價(jià)格。當(dāng)零件重量不大而加工量很大時(shí)，加工費(fèi)用在零件總成本中要占很大比重。這時(shí)，選擇材料時(shí)所考慮的因素將不是相對價(jià)格而是其加工性能。影響經(jīng)濟(jì)性的因素還有材料的利用率、零件的結(jié)構(gòu)等。

在很多情況下，零件在其不同部位上對材料有不同的要求。這時(shí)，可根據(jù)局部品質(zhì)原則，在不同部位上采用不同的材料或采用不同的熱處理工藝，使局部的要求分別得到滿足。例如蝸輪的輪齒必須具有優(yōu)良的耐磨性和較高的抗膠合能力，其他部分只需要具有一般的強(qiáng)度即可，故在鑄鐵輪心外套以青銅齒圈，以滿足這些要求。

2公差與配合、表面粗糙度問題

2.1公差與配合問題

對于大規(guī)模生產(chǎn)的零件要求具有互換性，以便在裝配時(shí)不需要選擇和不用附加加工，就能達(dá)到預(yù)期的技術(shù)要求。為此，必須保證零件的尺寸、幾何形狀、相互位置以及表面粗糙度的一致性，即必須使尺寸介于兩個(gè)允許的極限尺寸之間，這兩個(gè)極限尺寸之差稱為公差。當(dāng)兩個(gè)零件相互裝配時(shí)，就形成了一個(gè)配合，公差的大小一般由配合的要求而定。下面以孔與軸的配合簡要介紹相配圓柱表面的公差與配合。

如圖1所示，設(shè)計(jì)給定的尺寸稱為基本尺寸，零線代表基本尺寸的位置。由代表上下偏差的兩條直線所限定的區(qū)域稱為公差帶。同一基本尺寸的孔與軸的結(jié)合稱為配合。根據(jù)公差帶的相對位置，配合分為間隙配合、過渡配合和過盈配合三大類。

2.2表面粗糙度問題

表面粗糙度是指零件的微觀幾何形狀誤差。它主要是由于機(jī)械加工后在零件表面留下微小的凹凸不平的刀痕。評定表面粗糙度的方法之一是在取樣長度l上測量輪廓算術(shù)平均偏差Ra，即

(8-1)

近似為

表面粗糙度對零件的使用性能影響很大。隨著粗糙度的增大，實(shí)際接觸面積減少而局部壓強(qiáng)增大，將加速磨損，同時(shí)粗糙度的增大將降低聯(lián)接的承載能力、降低零件的疲勞強(qiáng)度等。另外，隨著零件的精度要求提高，要求的表面粗糙度Ra值越小，加工費(fèi)用將迅速上升。因此在保證使用性能要求的前提下，應(yīng)選用較大的表面粗糙度。

3工藝性問題

零件的工藝性問題主要是指設(shè)計(jì)出的零件是否可以制造出來，以及零件的制造費(fèi)用是否經(jīng)濟(jì)。在具體生產(chǎn)條件下，如果設(shè)計(jì)的機(jī)械零件便于加工且加工費(fèi)用較低，就稱這樣的零件具有良好的工藝性。零件的工藝性要求主要有：

(1)毛坯選擇合理

機(jī)械零件的毛坯來源主要有：直接利用型材、鑄造、鍛造、沖壓和焊接等。選擇什么樣的毛坯取決于生產(chǎn)技術(shù)條件，如：生產(chǎn)批量、材料性能和加工能力等。

(2)結(jié)構(gòu)簡單合理

設(shè)計(jì)零件的結(jié)構(gòu)形狀時(shí)，最好采用最簡單的表面(如平面、圓柱面等)和簡單表面的組合，并盡量使加工表面數(shù)目最少和加工面積最小。

(3)規(guī)定適當(dāng)?shù)闹圃炀群捅砻娲植诙?/p>

零件的制造精度和表面粗糙度的提高，將使零件的加工費(fèi)用迅速上升，所以設(shè)汁時(shí)，精度的確定應(yīng)適當(dāng)。

零件的工藝性要求除上述幾項(xiàng)外，還有許多。為了設(shè)計(jì)出工藝性較好的零件，還需多多參閱有關(guān)的文獻(xiàn)資料。

4優(yōu)先數(shù)系和標(biāo)準(zhǔn)化問題

優(yōu)先數(shù)系是用來使型號、尺寸、轉(zhuǎn)速、功率等量值得到合理的分級。這樣可便于組織生產(chǎn)和降低成本。

優(yōu)先數(shù)系確定的基本思想是將某個(gè)數(shù)值段按等比劃分成若干份。一般數(shù)值段取為10，劃分的份數(shù)可以為5、10、20、40等。GB／T321-1980規(guī)定的優(yōu)先數(shù)系有四個(gè)基本系列，即R5系列，公比為；R10系列，公比為；R20系列，公比為；R40系列，公比為。下表1所示為R5和R20系列的優(yōu)先數(shù)系。

表1R5和R20優(yōu)先數(shù)系

優(yōu)先數(shù)系中的任何一個(gè)數(shù)值稱為優(yōu)先數(shù)，在確定分級數(shù)值時(shí)，必須最大限度地采用優(yōu)先數(shù)。對于大于10的優(yōu)先數(shù)可以乘上10、100、1000等。

標(biāo)準(zhǔn)化問題是指以制訂標(biāo)準(zhǔn)和貫徹標(biāo)準(zhǔn)為主要內(nèi)容的全部活動過程。標(biāo)準(zhǔn)化的原則是統(tǒng)

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關(guān)鍵詞：機(jī)械;零件;修復(fù);技術(shù);選擇

對于某一種機(jī)械零件可能同時(shí)有不同的損傷缺陷，而對于某一種損傷缺陷可能有幾種修復(fù)方法及技術(shù)，但究竟哪一種修復(fù)方法及技術(shù)最好則需要合理選擇。這是修復(fù)零件時(shí)首先需要解決的問題。

1、選擇修復(fù)技術(shù)應(yīng)遵守的基本原則

選擇機(jī)械零件修復(fù)技術(shù)時(shí)，應(yīng)遵守"技術(shù)合理，經(jīng)濟(jì)性好，生產(chǎn)可行"的基本原則，在應(yīng)用這一原則時(shí)要對具體情況進(jìn)行具體分析，并綜合考慮擇。

1.1 技術(shù)合理

技術(shù)合理是指該技術(shù)應(yīng)滿足待修機(jī)械零件的技術(shù)要求。為此，要作如下各項(xiàng)考慮： 1〉由于每一種修復(fù)技術(shù)都有其適應(yīng)的材質(zhì)，所以首先應(yīng)考慮所選擇的修復(fù)技術(shù)對機(jī)械零件材質(zhì)的適應(yīng)性。

如噴涂技術(shù)在零件材質(zhì)上的適用范圍較廣，碳鋼、合金鋼、禱鐵件和絕大部分有色金屬及它們的合金件幾乎都能噴涂。只有少數(shù)如純銅，因?qū)嵯禂?shù)很大，會導(dǎo)致噴涂的失敗。另外，以鎢、鉬為主要成分的材料噴涂也較困難。

再如噴焊技術(shù)對材質(zhì)的適應(yīng)性較復(fù)雜，通常按難易分成四類；容易噴焊的金屬，這些金屬不經(jīng)特殊處理就可以噴焊；需要特殊處理后才可噴焊的材質(zhì)；重熔后需要等溫退火的材料；目前還不適于進(jìn)行噴焊加工的材質(zhì)，例如鋁、鎂及其合金，青銅、黃銅等。由于機(jī)械零件磨損等損傷情況不同，要補(bǔ)償?shù)母采w厚度也不一樣，須考慮各種修復(fù)技術(shù)所能提供的覆蓋層厚度?？紤]覆蓋層的強(qiáng)度、硬度、與基體的結(jié)合強(qiáng)度及零件修理后表面強(qiáng)度變化情況也是選擇修復(fù)技術(shù)的重要依據(jù)?？紤]零件承受的載荷、溫度、運(yùn)動速度、工作面間的介質(zhì)等，零件工作條件不同采用的修復(fù)工藝也應(yīng)相適應(yīng)?？紤]對同一零件不同的損傷部位所選用的修復(fù)技術(shù)種類盡可能少。考慮照顧到下次修理及相配件的修理。專業(yè)修理廠應(yīng)了解送修廠家的真實(shí)的要求。

1.2經(jīng)濟(jì)性好

在保證技術(shù)合理的前提下，應(yīng)考慮所選修復(fù)技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性僅以修復(fù)成本衡量經(jīng)濟(jì)性是不夠的，還需考慮到修復(fù)后零件的使用壽命；盡量組織批量修復(fù)，有利于降低成本。只要舊件修復(fù)后的單位使用壽命的修復(fù)費(fèi)用低于新件的單位壽命的制造費(fèi)用，即可被認(rèn)為修復(fù)是經(jīng)濟(jì)的。

實(shí)際生產(chǎn)還須考慮因備配件短缺而停機(jī)使經(jīng)濟(jì)蒙受的損失。這時(shí)，即使修復(fù)成本較大， 但從整體經(jīng)濟(jì)方面考慮還是可取的，此時(shí)可不受上式限制。

1.3生產(chǎn)可行

實(shí)施修復(fù)技術(shù)需配置相應(yīng)的技術(shù)裝備、一定數(shù)量的技術(shù)人員，也涉及到整個(gè)維修組織管理和維修作業(yè)進(jìn)度。選擇修復(fù)技術(shù)要結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有的修復(fù)用的裝備狀況和修復(fù)技術(shù)水平來進(jìn)行。但是從發(fā)展的前景看，注意不斷更新現(xiàn)有修復(fù)技術(shù)，結(jié)合實(shí)際學(xué)習(xí)采用較先進(jìn)的修復(fù)技術(shù)，于國于民均為明智之舉。

組織專業(yè)化機(jī)械零件修復(fù)，并大力推廣先進(jìn)的修復(fù)技術(shù)是保證修復(fù)質(zhì)量、降低修復(fù)成本、提高修理技術(shù)的發(fā)展方向。

2、選擇機(jī)械零件修復(fù)技術(shù)的方法與步驟

遵照上述選擇修復(fù)技術(shù)的基本原則，具體選擇^寸的方法與步驟如下：

2. 1 掌握情況

了解待修機(jī)械零件在設(shè)備中的功能和工作條件，它的材質(zhì)和技術(shù)要求;它的損傷形式、損傷部位和程度。為此，可查閱機(jī)械零件的鑒定單、圖冊或制造技術(shù)文件、裝配圖及其說明書等。

2．2確定修復(fù)途徑

考慮和對照本單位的修復(fù)技術(shù)裝備狀況、技術(shù)水平和經(jīng)驗(yàn)，并估算舊件修復(fù)的數(shù)量，確定本單位自修還是委外修理。

2．3初定方案

對待修零件各單個(gè)損傷部位選擇相應(yīng)的修復(fù)技術(shù)。若待修件只有一個(gè)損傷部位，選擇到此完成。

2．4權(quán)衡整個(gè)待修件各部位的修復(fù)方案若待修件存在多處損傷，在列出各單個(gè)損傷部位采取的修復(fù)技術(shù)后須作全面權(quán)衡：在保證修復(fù)質(zhì)量前提下，力求修復(fù)方案采用的修復(fù)技術(shù)的種類最少；力求避免個(gè)修復(fù)技術(shù)之間的相互不良影響；盡量采用簡便而又能保證質(zhì)量的技術(shù)。

2．5最終擇優(yōu)確定修復(fù)方案

當(dāng)待修機(jī)械零件全面修復(fù)技術(shù)方案有多個(gè)時(shí)，最后須根據(jù)修復(fù)技術(shù)選擇的基本原則，擇優(yōu)選定其一作為最后采納的方案。

下面列舉一例簡要說明修復(fù)技術(shù)的選擇與機(jī)械零件全面修復(fù)技術(shù)方案的擬定與擇優(yōu)。

例如某廠一臺1500t壓力機(jī)，屬關(guān)鍵設(shè)備，因主液壓缸柱塞嚴(yán)重劃傷，須停機(jī)修復(fù)。經(jīng)檢查知：柱塞表面劃傷面積為400×3400mm2。劃痕最深處為3mm，最淺處為0.1mm，平均約為0.8mm左右，局部還有近十個(gè)深度達(dá)4mm左右的小坑。

解決方法為修復(fù)柱塞劃傷的工作面，可供選擇的修復(fù)技術(shù)有：電焊修復(fù)、機(jī)械加工配銅套、釬焊錫-鉍合金加鍍工作層、粘接修復(fù)、噴涂修復(fù)、電刷鍍修復(fù)技術(shù)等。

2．5．1從技術(shù)合理考慮：采用大面積電焊修復(fù)易使柱塞表面受熱引起變形；對柱塞機(jī)械加工配銅套會降低柱塞原有的承受油壓的面積；采用釬焊技術(shù)，其錫-鉍合金強(qiáng)度較低；采用粘接技術(shù)其粘接強(qiáng)度不夠、承載能力差；采用噴涂技術(shù)其局部涂層太薄，整體質(zhì)量不易保證；采用電刷鍍技術(shù)鍍^性能可靠，鍍時(shí)可現(xiàn)場進(jìn)行，鍍后不再需要機(jī)械加工。因而決定擇優(yōu)選擇電刷鍍技術(shù)修復(fù)該柱塞至原尺寸。

2．5．2從經(jīng)濟(jì)性和工廠生產(chǎn)、設(shè)備狀況考慮：廠里已有刷鍍設(shè)備，修復(fù)成本低，可節(jié)約人力、物力及能源。

2．5．3總的修復(fù)方案是：先采用堆焊修復(fù)表面局部深達(dá)4mm左右的坑；再采用電刷鍍

修復(fù)柱塞大面積劃傷的工作面，以此方案修復(fù)，經(jīng)濟(jì)合理性是顯而易見的。但防勝于治，此類損傷是不正常的，應(yīng)加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)，避免再發(fā)生大面積劃傷。

3、具體實(shí)施修復(fù)時(shí)應(yīng)考慮的問題

修復(fù)時(shí)，既要考慮修理損傷處，又要考慮保護(hù)不修表面的精度和材料的力學(xué)性能不受影響。 零件制造時(shí)的加工定位基準(zhǔn)往往受損，為此，修復(fù)加工時(shí)須預(yù)先修復(fù)定位基準(zhǔn)或給出新的定位基準(zhǔn)。待修零件的磨損通常不均勻，而且需補(bǔ)償?shù)某叽缫话爿^小，可通過機(jī)械加工及選擇合適的修復(fù)方法應(yīng)對。待修表面在使用中常會產(chǎn)生冷作硬化，并沾有油污等，修理前須有整理和清洗工序。修復(fù)中采用各種技術(shù)方法，批量小、輔助工時(shí)比例較高，尤其對于非專業(yè)化維修單位而言，多為單件修復(fù)。安排計(jì)劃、計(jì)算工時(shí)要留有余地。有些工序會引起零件變形，應(yīng)注意把變形大的工序安排在前面， 并增加矯正工序，對于精度要求較高、表面粗糙度小的工序放在后面。有些修復(fù)手段可能導(dǎo)致零件材料內(nèi)部和表面產(chǎn)生微裂紋等，為保證其疲勞強(qiáng)度，要注意安排提高疲勞強(qiáng)度的工藝措施和實(shí)施必要的探傷檢驗(yàn)手段。高速運(yùn)轉(zhuǎn)的零件修復(fù)后應(yīng)安排平衡工序，以保證其平衡性的要求。

參考文獻(xiàn)

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關(guān)鍵詞：車輛;機(jī)械零件;磨損與預(yù)防

1.前言

車輛機(jī)械零件的失效形式有很多種，包括磨損、疲勞、腐蝕等，其中磨損是最主要的失效形式，據(jù)統(tǒng)計(jì)有75%以上車輛機(jī)械零件報(bào)廢，是由磨損而引起的。主要是由于車輛機(jī)械零件長期在高溫高壓的惡劣環(huán)境下工作，極易在零件表面產(chǎn)生磨損，造成零件失效報(bào)廢，致使車輛故障多發(fā)，使用性能降低，嚴(yán)重時(shí)還會導(dǎo)致惡通事故。本文主要是從磨損的六個(gè)方面對車輛機(jī)械零件進(jìn)行了分析并且提出了具體的預(yù)防措施。

2.粘著磨損

粘著磨損，是指車輛機(jī)械零件摩擦表面相互接觸，在接觸點(diǎn)之間由于分子引力粘附或局部高溫熔著，使摩擦表面的金屬發(fā)生轉(zhuǎn)移而引起的磨損。

2.1表現(xiàn)形式及危害

粘著磨損會因兩摩擦面間的強(qiáng)度和硬度的不同而引起不同的磨損形式，主要表現(xiàn)為：輕微磨損，涂抹，擦傷，膠合和咬死五種形式。摩擦?xí)r油膜破裂，摩擦副表面由于微觀粗糙而形成接觸點(diǎn)，產(chǎn)生分子吸附和原子吸附，甚至造成化學(xué)吸附，使接觸點(diǎn)形成強(qiáng)粘著。摩擦產(chǎn)生大量的熱，促使原子擴(kuò)散，又強(qiáng)化著微觀接觸點(diǎn)的粘著作用。使摩擦表面在相對滑動時(shí)，粘著點(diǎn)產(chǎn)生塑性變形乃至被剪切撕脫，轉(zhuǎn)移表面物質(zhì)。這樣通過粘著和撕脫的循環(huán)反復(fù)，形成粘著磨損。磨損表面的外觀呈現(xiàn)麻點(diǎn)。摩擦表面發(fā)生粘著磨損時(shí)，會使油膜破裂，摩擦產(chǎn)生的熱量不能散發(fā)，粘著點(diǎn)產(chǎn)生塑性變形被剪切撕脫，再粘著然后撕脫;嚴(yán)重時(shí)會導(dǎo)致摩擦表面被破壞，運(yùn)動終止，釀成機(jī)械事故。

2.2預(yù)防措施

保證兩摩擦表面間具有易剪切的薄膜，主要有油膜、邊界膜等。兩摩擦表面必須形成合適的“楔形”間隙，且油有必須有合適的粘度，才能形成油膜;適度調(diào)整車輛機(jī)械零件的配合副之間的間隙，各部位必須選用合適的油;在油中加油性添加劑和抗磨添加劑，在摩擦?xí)r可在零件表面形成邊界膜。正確選擇合適的摩擦副配對材料。采用互溶性小的材料配對組成摩擦副，粘著傾向小，不易發(fā)生粘著磨損;或一組摩擦副中，選擇表層較弱的金屬，減少磨損量。

3.磨料磨損

磨料磨損是指摩擦面間由于硬質(zhì)顆?；蛴操|(zhì)凸出物（磨料），使相對運(yùn)動的零件表面材料損失，引起的磨損。

3.1表現(xiàn)形式及危害

在磨料對摩擦面產(chǎn)生微觀切削、擦傷、刮傷、沖擊下，摩擦面會產(chǎn)生擦痕、溝槽、凹坑、疲勞、微觀斷裂等磨料磨損破壞，這是車輛機(jī)械零件中最常見、危害最大的磨損形式，磨損表面外觀呈擦傷、溝紋或條紋狀。此磨損會大大降低燃油系的壽命，當(dāng)發(fā)動機(jī)油底殼油中的雜質(zhì)（磨料）增加時(shí)，會破壞油膜、拉傷零件表面，使零件表面磨損加劇，嚴(yán)重時(shí)會使零件運(yùn)動出現(xiàn)卡的情況。

3.2預(yù)防對策

阻止磨料進(jìn)入摩擦副之間。車輛使用時(shí)要按時(shí)、按質(zhì)對空氣濾清器、燃油濾清器和機(jī)油濾清器清潔和更換;并保證各管路接頭和接合面處無松動。車輛的維修保養(yǎng)場所要環(huán)境清潔、空氣中含塵量小和地面塵土少;裝配前，清洗干凈。

4.疲勞磨損

疲勞磨損是指有相對滾動的零件摩擦面，在接觸應(yīng)力周期性的作用下，摩擦面材料發(fā)生疲勞破壞和微粒脫落的現(xiàn)象。

4.1表現(xiàn)形式及危害

它與疲勞斷裂破壞的區(qū)別是在摩擦表面微觀凸蜂的周期性載荷作用下，使微觀接觸點(diǎn)產(chǎn)生塑性變形，造成殘余應(yīng)力、由于應(yīng)力集中形成微觀裂紋，微觀裂紋隨摩擦進(jìn)程的延續(xù)進(jìn)一步擴(kuò)大并交織在一起，最后圍成面積而剝落。疲勞磨損表面外觀呈現(xiàn)裂紋或點(diǎn)蝕狀，甚至出現(xiàn)疲勞脫層。

4.2預(yù)防措施

提高零件表層材料的品質(zhì)，減少零件表層材料內(nèi)的非金屬夾雜物和其他雜質(zhì);減少零件表面的缺陷，如軟點(diǎn)、夾雜物、劃痕凹坑和腐蝕坑等，這些地方都可能成為裂紋的發(fā)源地。提高零件的表面品質(zhì)。零件表面粗糙度愈小，則抗疲勞磨損的能力愈強(qiáng)。通過噴丸、激光表面沖擊、表面滲碳滲氮等表面改性工藝，使零件表面獲得殘余壓應(yīng)力，從而提高零件的抗疲勞磨損能力。

5.腐蝕磨損

腐蝕磨損是指機(jī)械零件在腐蝕性的氣體或液體環(huán)境中，相對滑動摩擦?xí)r，摩擦表面材料與周圍介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)，生成新的物質(zhì)，這些腐蝕產(chǎn)物在摩擦過程中被磨掉而引起的材料損失現(xiàn)象。腐蝕磨損是腐蝕和摩擦共同作用的結(jié)果。

5.1腐蝕磨損的分類

腐蝕磨損可分為氧化磨損和特殊介質(zhì)腐蝕磨損。氧化磨損：是指在摩擦過程中，零件摩擦表面的金屬材料與周圍的氧發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成金屬的氧化物，在摩擦過程中，金屬氧化物不斷磨掉的現(xiàn)象。零件發(fā)生氧化磨損時(shí)，摩擦面材料與大氣中的氧相互作用，氧吸附在摩擦面上，并向內(nèi)層擴(kuò)散。在摩擦面發(fā)生塑性變形的同時(shí)，表面形成化學(xué)吸附膜、氧的固溶體膜和金屬氧化物。這些脆性的氧化產(chǎn)物在摩擦產(chǎn)生的切向力和正壓力作用下，與表面分離，使摩擦面產(chǎn)生的磨損。氧化磨損是一種緩慢的磨損形式，零件磨損表面較光滑。特殊介質(zhì)腐蝕磨損：是指零件摩擦表面的金屬材料與周圍腐蝕介質(zhì)（如酸、堿、鹽等）發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成腐蝕產(chǎn)物，或與周圍介質(zhì)形成為電池產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)，造成摩擦表面材料不斷損失的現(xiàn)象。零件發(fā)生特殊介質(zhì)腐蝕磨損時(shí)，其作用機(jī)理類似氧化磨損，所不同的是特殊介質(zhì)腐蝕通過化學(xué)反應(yīng)或電化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生腐蝕產(chǎn)物。特殊介質(zhì)腐蝕磨損一般較劇烈，磨損速度極快，危害程度較大。

5.2減少腐蝕磨損發(fā)生的措施

首先，車輛在使用過程中，要注意避免發(fā)動機(jī)長期在低溫下工作，避免車輛頻繁啟動或在行駛中突然加減速，以減少腐蝕介質(zhì)的產(chǎn)生。其次，對易發(fā)生腐蝕磨損的零件進(jìn)行表面改性處理，通過鍍鉻、鍍錫、覆蓋油漆、塑料等非金屬層、激光熔覆等獲得防腐蝕保護(hù)層，或通過零件發(fā)藍(lán)、磷化等工藝，在零件表面生成一層致密的保護(hù)膜，減緩零件的腐蝕磨損。

6.氣蝕

氣蝕也稱穴蝕，是指當(dāng)機(jī)械零件與液體接觸并有相對運(yùn)動時(shí)，液體在運(yùn)動中產(chǎn)生的氣泡破裂沖擊零件金屬表面，造成零件表面疲勞破壞微粒脫落的現(xiàn)象。減少氣蝕破壞的措施：一是防止和減少氣泡的形成。二是如不可避免產(chǎn)生氣泡時(shí)，要設(shè)法使氣泡在遠(yuǎn)離機(jī)件表面的地方破裂。增加氣缸套的剛度，減小缸套的振動，減少氣泡的產(chǎn)生;增加水套的寬度，減少氣泡破裂時(shí)的影響;消除管路中的渦流區(qū)和死水區(qū)，將氣泡帶走;在冷卻液中加入防銹乳化油，都可以減少氣蝕的發(fā)生。

7.微動磨損

微動磨損是指兩個(gè)互相接觸并壓緊的表面間，發(fā)生低幅（100μm以下）往復(fù)切向振動時(shí)，零件表面材料微粒脫落的現(xiàn)象。

7.1表現(xiàn)形式及危害

微動磨損發(fā)生在相對靜止的零件表面，如發(fā)動機(jī)固定處、螺栓聯(lián)接處、搭接接頭處、鍵聯(lián)接處、以及過盈配合的軸等處，特征是零件表面出現(xiàn)麻點(diǎn)或溝槽。微動磨損的絕對磨損量雖然很小，但危害很大，不但使零件的配合精度下降，緊配合的零件松動，更嚴(yán)重的是引起應(yīng)力集中，使零件的疲勞強(qiáng)度降低，導(dǎo)致零件疲勞斷裂。

7.2預(yù)防措施

減小零件配合表面之間的振動，對緊配合的零件，應(yīng)有足夠的預(yù)緊力，如在螺栓連接中采用彈簧墊圈或非金屬墊圈預(yù)緊。在零件配合表面之問涂覆固體劑，如二硫化鋁、聚四氟乙烯等，可以減緩件的微動磨損。

8.結(jié)束語

綜上所述，車輛機(jī)械零件出現(xiàn)磨損的情況，通常是多種磨損機(jī)理綜合作用的結(jié)果，如發(fā)動機(jī)氣缸在工作過程中，會同時(shí)發(fā)生粘著磨損、磨料磨損、疲勞磨損、腐蝕磨損等多種磨損。如果這些磨損加起來就是機(jī)理綜合。要想延長車輛機(jī)械的使用壽命，就必須對車輛機(jī)械零件磨損機(jī)理的分析;然后綜合各方面的因素對此進(jìn)行分析;最后采取合理的預(yù)防措施，合理規(guī)范地使用車輛，可有效地提高車輛機(jī)械零件的使用壽命，減少機(jī)械故障的發(fā)生，提高車輛的使用性能。

參考文獻(xiàn)：

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篇4

【關(guān)鍵詞】機(jī)械零件；檢測；誤差；原因

如今數(shù)控加工在工業(yè)生產(chǎn)當(dāng)中的運(yùn)用越來越廣泛，為了對一些工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，往往需要去加工的產(chǎn)品采取檢測。其中對機(jī)械零件的檢測主要是尺寸方面的度量以及定位方面的檢測。假如將生產(chǎn)出來的產(chǎn)品送到另一部機(jī)器上檢測，需要再次進(jìn)行定位，這就導(dǎo)致了更大的誤差產(chǎn)生。如果產(chǎn)品檢測不滿意需要返工的話，又要送回原儀器再次制作，容易損壞產(chǎn)品。這樣來回奔波也不利于生產(chǎn)效益的提高。于是，機(jī)器視覺應(yīng)運(yùn)而生了，高精度、高速率的優(yōu)勢使之受到廣大工業(yè)生產(chǎn)企業(yè)的熱愛。

1 機(jī)械零件測前準(zhǔn)備

1.1 閱讀圖紙、了解零件

對機(jī)械零件采取檢測之前，應(yīng)先熟悉其結(jié)構(gòu)，從圖紙看起。圖紙上一般為三視圖，先看主視圖，主視圖中反應(yīng)了產(chǎn)品最多的信息，往往表示了產(chǎn)品加工的位置或者在設(shè)備上的安裝位置。并兼顧觀察其他視圖，觀測產(chǎn)品由什么樣的表明構(gòu)成，注意上面的一些特殊細(xì)節(jié)，比如孔、鍵之類。此外，應(yīng)注意小部位的相對位置。大體的信息了解之后，應(yīng)仔細(xì)觀察產(chǎn)品的尺寸大小，由長、寬、高的繪圖基準(zhǔn)來研究，注意尺寸的性質(zhì)，有些是定形的尺寸，有些是定位的尺寸。對面的性質(zhì)也要加以注意，有些需要精加工，有些只需要粗加工，還有的不需要加工。對于有些重要的尺寸，上面標(biāo)明了公差，加工時(shí)應(yīng)加以注意。有一些標(biāo)準(zhǔn)件，應(yīng)當(dāng)按照標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)來，比如齒輪和蝸桿之類。檢驗(yàn)的專業(yè)人員應(yīng)當(dāng)對這些標(biāo)準(zhǔn)有所熟悉。對于有后期加工的工件，應(yīng)當(dāng)考慮尺寸的前后差異。

1.2 分析工藝文件

類似于平常所見的說明書，工藝文件闡述了零件加工以及檢驗(yàn)的過程。檢驗(yàn)的專業(yè)人員應(yīng)當(dāng)仔細(xì)閱讀工藝文件，了解每一道工藝實(shí)施的位置、過程，且需要熟悉重要的裝夾方式以及定位的基準(zhǔn)。此外，檢驗(yàn)的專業(yè)人員應(yīng)當(dāng)對加工的儀器和檢測的儀器有一定的了解，熟悉它們的運(yùn)行機(jī)制和加工流程。全部過程都應(yīng)當(dāng)根據(jù)規(guī)定好的流程加工，不然容易出現(xiàn)誤差，甚至發(fā)生事故。有些檢驗(yàn)工作者認(rèn)為自己經(jīng)驗(yàn)豐富，省略一些工序，這是很危險(xiǎn)的，也會造成產(chǎn)品的不合格，影響生產(chǎn)。

1.3 合理選用量具、確定測量方法

在完成上面兩個(gè)步驟之后，就需要挑選合適的儀器檢測零件是否合格。選擇的依據(jù)是零件的幾何性質(zhì)，如果零件是圓柱臺階軸，按照公差要求裝配的話，可以使用千分尺、游標(biāo)卡尺；假如零件含有內(nèi)孔，能夠使用鋼板尺、內(nèi)徑百分表。此外，還有一些無法測量的尺寸，需要工作人員按照以往的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行判斷，并自制一些測量工具幫助測量。整個(gè)加工過程均為按照一個(gè)流水線上的工藝流程進(jìn)行的，應(yīng)注意各個(gè)工序之間的銜接。

1.4 表面隨機(jī)紋理處理

根據(jù)制作要求的不同，有些產(chǎn)品要求表明車出紋理，紋理比較細(xì)致，很容易出現(xiàn)缺陷。但是缺陷往往很難發(fā)現(xiàn)，且占的比例不高，所以應(yīng)該編輯合適的算法進(jìn)行除噪，使缺陷更加明顯一些。能夠使用高通濾波過濾低頻區(qū)域，這樣能夠使高頻區(qū)域更加突出。使用比較普遍的有理想高通、指數(shù)高通以及BHPF濾波器。相比而言，第一種效果最佳，不過于截止頻率的地方會出現(xiàn)振鈴效應(yīng)，不利于檢測。第二種也是在截止頻率的地方出現(xiàn)問題，出現(xiàn)很多噪聲點(diǎn)。最后一種比較溫和，反應(yīng)比較平緩。一般情況下，缺陷都在高頻區(qū)域，所以選擇合適的截止頻率，就可以有效地突出缺陷。

2 機(jī)械零件的具體檢測

2.1 合理選用測量基準(zhǔn)

測量過程中使用的基準(zhǔn)最好和加工時(shí)所用標(biāo)準(zhǔn)一致，有利于提高測量的精度。如果不一致，就應(yīng)當(dāng)選擇精度比較高的面，方便定位。比如檢測套類零件的時(shí)候，能夠挑選中心孔的軸線當(dāng)基準(zhǔn)；如果要檢測垂直程度應(yīng)當(dāng)把主要的表明當(dāng)基準(zhǔn)。

2.2 表面檢測

零件的整體質(zhì)量與表面質(zhì)量息息相關(guān)，表面質(zhì)量不過關(guān)可能會引起內(nèi)部缺陷的出現(xiàn)。通過對產(chǎn)品表明質(zhì)量的探究可以對制造過程中的每一步工藝流程進(jìn)行深入的分析，從而從源頭上防止缺陷的產(chǎn)生。表明的缺陷包括一些小的磕碰、劃痕以及一些裂縫等等。對于不同的產(chǎn)品應(yīng)當(dāng)注意容易出現(xiàn)哪些缺陷，做到有的放矢。表面檢測完之后，應(yīng)將檢測結(jié)果仔細(xì)做好筆記，并且將不同的產(chǎn)品進(jìn)行分析，做到條理清晰。

2.3 檢測形位公差。

不同的尺寸可能有不同的公差要求，需要盡量根據(jù)現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)來設(shè)計(jì)。比如軸類、方形器件應(yīng)檢測其直線度，對稱的部位需要檢測對稱度。檢測的過程中，有些誤差是不可避免的，有些誤差是可以避免的，不可避免的誤差往往是由于儀器精確度所限，還有估讀最后一位讀數(shù)的時(shí)候，由于隨機(jī)性，一般不會相同，可以通過取平均值，減少誤差，但是無法避免；而可以避免的誤差往往是由于操作不規(guī)范而導(dǎo)致的，因此，應(yīng)當(dāng)規(guī)范測量減少這種人為誤差。

3 機(jī)械零件誤差原因分析

加工過程中，產(chǎn)品是固定在設(shè)備上，隨著機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)而運(yùn)動。所以，刀具、機(jī)床固有的誤差以及加工過程的不可控性造成了機(jī)械零件的一些誤差。這些固有的誤差往往是由于使用時(shí)間久了，對設(shè)備產(chǎn)生了一定的磨損，造成測量、定位的系統(tǒng)誤差。還有可能是由于制作過程中產(chǎn)生熱量，刀具、工件的溫度升高，造成尺寸不同，原有的尺寸關(guān)系發(fā)生變化，降低了產(chǎn)品的精確度，不利于產(chǎn)品制造的控制。機(jī)械零件的誤差往往包括隨機(jī)誤差、粗大誤差以及系統(tǒng)誤差。

3.1 隨機(jī)誤差

所謂隨機(jī)誤差，即為無規(guī)律可循，無法控制的誤差。即便在同樣的環(huán)境下，檢測的結(jié)果都未必一樣，這就是測量的隨機(jī)性造成的。要是測量儀器受到外力壓迫或者溫度變換而變形，也會導(dǎo)致測量產(chǎn)生誤差。解決方案有兩種，一個(gè)是保證溫度恒定用力適當(dāng)，防止儀器變形；另一個(gè)是測量三次以上求平均值，有些測量結(jié)果略大，有些測量結(jié)果略小，求平均之后，就能夠減小一定的誤差。

3.2 粗大誤差

所謂粗大誤差是由測量的工作人員自身原因產(chǎn)生的，是可以消除的。有些檢測人員在測量的時(shí)候粗心大意、不夠?qū)Ｐ模灾脸霈F(xiàn)了很幼稚的錯(cuò)誤，比如讀錯(cuò)數(shù)值、記錄錯(cuò)誤以及統(tǒng)計(jì)錯(cuò)誤。這些都是可以控制的誤差，應(yīng)當(dāng)提高檢測人員的專業(yè)素質(zhì)，減少這些粗大誤差。

3.3 系統(tǒng)誤差

所謂系統(tǒng)誤差，就是系統(tǒng)固有的而又有一定規(guī)律的誤差。這類誤差往往是由于測量工具制作不合格，定位工具不過關(guān)造成的。因此，在進(jìn)行檢測之前應(yīng)當(dāng)檢測這些工具是否合格，選擇符合要求的工具，從源頭上盡可能消除誤差。對于測量精度指標(biāo)比較高的零件，應(yīng)當(dāng)選擇精度符合的工具采取測量。

4 結(jié)束語

綜上所述，對機(jī)械零件進(jìn)行檢測是保證產(chǎn)品達(dá)到生產(chǎn)要求的必要環(huán)節(jié)，應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按照檢測的流程降低機(jī)械零件的誤差，從閱讀圖紙開始，仔細(xì)分析工藝文件，選定合適的測量工具，對零件進(jìn)行檢測。檢測過程中應(yīng)當(dāng)對不同的誤差類型以及產(chǎn)生的原因進(jìn)行仔細(xì)的分析，盡量從源頭消除這些誤差，否則就從后期處理中降低誤差，以確保產(chǎn)品達(dá)到所要求的精度。

參考文獻(xiàn)：

[1]劉飛，賀東波.淺談機(jī)械零件的檢測與誤差原因[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用，2012（05）.

篇5

【關(guān)鍵詞】 機(jī)械零件 疲勞載荷譜 方法研究

在零部件中所具備的隨機(jī)疲勞載荷以及相應(yīng)的應(yīng)力需要對其明確，因?yàn)槠谳d荷一般具備著隨機(jī)性、周期性以及時(shí)變性等，因此逐漸的凸顯出復(fù)雜性，那么在一定程度上需要進(jìn)行準(zhǔn)確的計(jì)算。

1 數(shù)據(jù)處理載荷譜

1.1 分析等效應(yīng)力幅的概率分布函數(shù)

在幅值頻次的相關(guān)統(tǒng)計(jì)表當(dāng)中，將數(shù)據(jù)的分布函數(shù)獲取，所進(jìn)行的數(shù)理統(tǒng)計(jì)當(dāng)中，就是所謂的統(tǒng)計(jì)推斷。在一般情況下對參數(shù)的求解，會使用概率圖的方式。繪制概率圖方面，一定要進(jìn)行在概率紙中，若使用人工的繪制方式通常是較為吃力的，可是在matlab當(dāng)中主要給予了韋布爾概率和正態(tài)概率圖。通過wblplot（x）或者weibplot（x）命令，將韋布爾概率圖有效繪制。命令當(dāng)中的x是樣本中主要的數(shù)據(jù)向量[1]234-237。

1.2 載荷譜的無效幅值以及雨流計(jì)數(shù)法的舍棄

存在疲勞損傷構(gòu)件在于，應(yīng)力循環(huán)以及應(yīng)力幅值的次數(shù)，簡化隨機(jī)的載荷時(shí)間歷程為半循環(huán)或者全循環(huán)的過程，就稱作計(jì)數(shù)法?，F(xiàn)階段，所實(shí)施的計(jì)數(shù)法在統(tǒng)計(jì)的角度上進(jìn)行分析，能夠分成雙參數(shù)、單參數(shù)。所涉及到的雨流計(jì)數(shù)法，在當(dāng)下是非常合理的雙參數(shù)技術(shù)方法，因?yàn)樵趯?shí)際載荷以及技術(shù)原理上，都能夠相似于金屬性零件中的循環(huán)應(yīng)力，具備一定的力學(xué)性條件。

利用雨流計(jì)數(shù)法進(jìn)行處理之后的結(jié)果，能夠?qū)㈩l次、均值以及載荷幅值的關(guān)系得到?？墒牵谝欢ǔ潭壬?，也有些載荷不會對結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞，對待這樣的小量循環(huán)，往往會叫做無效幅值。開展時(shí)間-載荷的歷程計(jì)數(shù)過程中，需要舍棄掉無效幅值。

1.3 非零平均應(yīng)力中的等效轉(zhuǎn)換

在當(dāng)下我國所應(yīng)用程序當(dāng)中，時(shí)常會用到的是程序載荷譜，只是將頻次和幅值的關(guān)系有所保留，可是所取得的平均應(yīng)力上基本都不為零的狀態(tài)。經(jīng)過不斷的分析針對累積損傷，平均應(yīng)力存在著較為巨大的不利影響。所以，一定要根據(jù)損傷的相應(yīng)原則把應(yīng)力循環(huán)合理的轉(zhuǎn)換成零平均應(yīng)力循環(huán)方式。

2 機(jī)械零件疲勞載荷譜的方法研究

2.1 載荷譜的編制

通過八級載荷等級，能夠較為優(yōu)質(zhì)的對連續(xù)載荷累積頻數(shù)曲線有所代表，因?yàn)檩d荷幅值若較大展現(xiàn)，就會較大的影響到疲勞壽命，所以進(jìn)行分級的過程中，需要將緊密的對較大幅值分級，一般情況下每一級的最大幅值與普通幅值，能夠在累積頻次曲線的擴(kuò)展當(dāng)中查詢得到，將定點(diǎn)設(shè)置在累積頻次的曲線當(dāng)中，根據(jù)所給予的比值，進(jìn)行分次的和最大幅值相乘，同時(shí)將各級的載荷幅值得到，此時(shí)在圖上將每一級載荷相呼應(yīng)的載荷循環(huán)頻數(shù)是多少，繼而將載荷譜得到。

2.2 均值極大值以及載荷幅值的計(jì)算

通過計(jì)算超值累計(jì)頻率函數(shù)，將最大幅值載荷得出：

xαmax=ε+13.8161/αβ

在上式中擁有韋布爾分布當(dāng)中最關(guān)鍵的3個(gè)參數(shù)，分別為：ε、α、β。對于在眾多工況下所工作的構(gòu)件中，極值、均值都會在擴(kuò)展工況的均值極大值當(dāng)中選取[2]156-159。如下式所示：

xmmax=μ-4.753×α

在上式中擁有正態(tài)分布中的2個(gè)參數(shù)，分別為：α、μ。

2.3 統(tǒng)計(jì)處理需要選擇多工況進(jìn)行

日常的使用過程中，因?yàn)楫a(chǎn)品具備著較多的用途化，會應(yīng)用到工況所具有的差異性，機(jī)械零部件若相同，一般都會在不相同的環(huán)境下進(jìn)行適當(dāng)?shù)墓ぷ髁鞒蹋暂d荷的狀態(tài)也會跟隨其更改，針對機(jī)械構(gòu)件，對每一工況中的分布概率密度函數(shù)相應(yīng)求出之后，需要按照不同的工況加權(quán)系數(shù)，將符合的概率密度函數(shù)求出。例如：工況數(shù)量為m，就壽命時(shí)間而言，每一工作時(shí)間所占據(jù)的依次百分比是p1、p2、p3，……，pm，對于機(jī)械零件中的工作時(shí)間依次為t1、t2、t3，……，tm，循環(huán)數(shù)依次為n1、n2、n3，……，nm。那么在i工況的載荷循環(huán)產(chǎn)生的頻率用公式可以表示成：

f= i=1，2，……，m （1）

若相應(yīng)的總壽命時(shí)間是t，pi具體是每一個(gè)工況當(dāng)中的對應(yīng)比例值，就會在第i個(gè)工況中產(chǎn)生載荷的循環(huán)數(shù)，用公式表示成：

ni= （2）

就會將每一工況中的應(yīng)力幅值或者載荷的超值累積頻率，或者累積概率分布函數(shù)值得出[3]421-422。

2.4 擴(kuò)展合成累積的頻數(shù)曲線

想要將譜時(shí)間之內(nèi)所累積的循環(huán)次數(shù)獲取，需要將每一情況相同的累積頻數(shù)相加，能夠獲得合成積累的頻數(shù)曲線。在一般情況下，載荷的最大值就是擁有106次的累積頻數(shù)中將載荷產(chǎn)生一次，也就是有必要將合成曲線相應(yīng)的擴(kuò)展成為106次的總累積頻數(shù)。主要的方法主要就是讓106除以在累積循環(huán)頻數(shù)中所累積的最大值，繼而將擴(kuò)展后累積頻數(shù)曲線以及擴(kuò)展系數(shù)得到。

在載荷中的幅值以及均值都屬于二維的隨機(jī)變量，同時(shí)兩者也是互相獨(dú)立存在的，其中的載荷的均值所服從的是正態(tài)分布，載荷的幅值所服從的是韋布爾分布。所以，想要求得的載荷極大值，要按照概率的密度法，能夠相應(yīng)的轉(zhuǎn)化成幅值極大值以及每一工況的均值極大值。

3 結(jié)語

根據(jù)以上的論述，對概率統(tǒng)計(jì)方式的采用，可以確定最大載荷、計(jì)算出各級的循環(huán)次數(shù)以及載荷分級，通過matlab工具箱，應(yīng)用較為簡便的形式就能夠?qū)⑿畔⒘孔畲蠡兴３?，從而將?guī)范化處理載荷譜充分實(shí)現(xiàn)。

參考文獻(xiàn)：

[1]穆志韜，徐可君，段成美.直升機(jī)疲勞載荷譜的編制方法研究[j].機(jī)械強(qiáng)度，2013，8（02）：234-237.

篇6

關(guān)鍵詞：機(jī)械零件加工；存在問題；對策

中圖分類號：TU984 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：

在機(jī)械零件加工制造的過程中，會產(chǎn)生各種變形，因此，我們必須要嚴(yán)格按照相關(guān)的規(guī)定進(jìn)行操作，在加工之前，做好各項(xiàng)準(zhǔn)備工作，檢查各項(xiàng)機(jī)械設(shè)備運(yùn)行是否正常，避免局部高溫現(xiàn)象，采取有效的措施，從而有效避免機(jī)械零件變形的發(fā)生。

1 機(jī)械零件加工中的變形

機(jī)械零件加工中的變形，簡單來講，就是指在加工的過程中，機(jī)械零件不受控制地發(fā)生了形狀變化。通常情況下，機(jī)械零件加工中的變形，具體指形狀變化、尺寸變化、位置要素變化等等。在對機(jī)械零件進(jìn)行加工的過程中，變形是無法避免的。所以，我們要認(rèn)真檢查機(jī)械設(shè)備的磨損，設(shè)備的加工能力，工裝夾具以及刀具是否選用合理，工藝文件是否齊全完備等，以達(dá)到減少因外力作用引起零件變形的目的。

2 變形的形成原因

2.1 內(nèi)力作用影響了加工精度

在進(jìn)行車床加工時(shí)，通常情況下，都會用車床的四爪卡盤，將零件卡緊，利用其向心內(nèi)力的作用，對機(jī)械零件進(jìn)行加工。同時(shí)，機(jī)械零件要加工的過程，也會受內(nèi)徑向力作用。所以，為了確保機(jī)械零件不松動，在對其加工過程中，務(wù)必要保證機(jī)械的切削力小于其夾緊力。當(dāng)切削力減小時(shí)，其夾緊力也減小，同時(shí)，若是切削力增大，則夾緊力也需要相應(yīng)地增加，這樣，才能保持機(jī)械零件加工的受力穩(wěn)定。但是，在卡爪松開之后，加工出來的機(jī)械零件，其幾何形狀與在機(jī)床上加工時(shí)的形狀已經(jīng)完全不同，而且偏差較大，通常情況下，會呈現(xiàn)多邊形，甚至呈橢圓形。

從某種角度來分析，這是由于加工過于粗糙所造成的。一般來講，這種情況下的形變是可以避免的，只需要將機(jī)械零件進(jìn)行熱處理，就可以有效地消除。可是，還有一個(gè)問題，因?yàn)樵诰嚂r(shí)，與粗加工相比，機(jī)械零件裝夾方式仍然與其相同，因此，對于精車時(shí)的機(jī)械零件的加工變形的控制，必須要保留到磨削加工和精加工時(shí)進(jìn)行。與此同時(shí)，在磨削加工時(shí)，其主要基于精車后變形后基準(zhǔn)面的基礎(chǔ)上進(jìn)行的，所以在這個(gè)加工過程中，新的變形的產(chǎn)生，就是必然的。在后續(xù)工作過程中，比如：鏜床加工內(nèi)孔這一階段，就會產(chǎn)生相應(yīng)的偏差。因?yàn)?，其是在磨削的基?zhǔn)面進(jìn)行定位加工的，其最終的精鏜內(nèi)孔必然不精確。很顯然，通過這樣的方法，其所加工的機(jī)械零件的幾何尺寸和精度，根本達(dá)不到圖紙的要求。基于此，我們需一起研究新的裝夾方式，改變其原始裝夾方式。以熱處理后的精車為入手點(diǎn)，在以后的每道加工工序時(shí)，采取有效的措施，保證裝夾時(shí)機(jī)械零件避免對徑向力的承受。比如：可以在專門在每道工序過程中設(shè)計(jì)專用的夾具，并要利用垂直軸向拉緊工件，進(jìn)而有效地預(yù)防和解決由裝夾引起的機(jī)械零件變形。

2.2 熱處理后及加工后的變形

通常情況下，對于那些薄片類的機(jī)械零件，由于其長徑比特別小，對其進(jìn)行加工或者是熱處理完畢之后，將其放置一定的時(shí)間，這類機(jī)械零件就會發(fā)生草帽型彎曲的現(xiàn)象，具體表現(xiàn)為：與四周相比，其一端的中間鼓出一部分，而且其形狀看起來就像一頂草帽，所以，稱這為草帽型彎曲。在經(jīng)過檢測后，與以前情況相比，會發(fā)現(xiàn)其平面會偏大；而對于那些具有較大長徑比的零件來講，其在進(jìn)行熱處理后，或者是在加工完畢之后，將其放置一段時(shí)間，機(jī)械零件就會發(fā)生一定程度的彎曲，在通過檢測之后，會清楚的發(fā)現(xiàn)，與之前相比，其直線度會相對偏大；

這些情況的出現(xiàn)，主要是由于零件內(nèi)部本身存在內(nèi)應(yīng)力。這些內(nèi)應(yīng)力的分布本身，應(yīng)該是一種相對平衡的狀態(tài)，所以零件的外形相對穩(wěn)定。但是當(dāng)加工完畢去除一些材料或熱處理完畢后，其內(nèi)應(yīng)力發(fā)生變化，需要重新分布于一種新的平衡狀態(tài)，所以致使零件外形發(fā)生變化。一般而言，熱處理或加工完畢的撥叉類機(jī)械零件，叉腳會發(fā)生翹曲；但是鑄鐵件類機(jī)械零件，其平面變大，垂直度也會相應(yīng)地變大。

2.3 外力作用下引起的彈性變形

一般來講，主要分為 3 種：

2.3.1 由于機(jī)械零件結(jié)構(gòu)中含有的薄片和懸臂，造成了對機(jī)械零件 的定位不當(dāng)、裝夾不合理。這樣，由于剛性不強(qiáng)，必然會出現(xiàn)變形現(xiàn)象，進(jìn)而達(dá)不到圖紙的設(shè)計(jì)要求。

2.3.2 在機(jī)械零件進(jìn)行切削的過程中，零件會在切削力作用的影響下，會產(chǎn)生彈性形變，通常把這種現(xiàn)象俗稱為“讓刀”現(xiàn)象。

2.3.3 在對長徑比較大的機(jī)械零件加工時(shí)，由于在切削力的影響下，非夾緊的一側(cè)，就會發(fā)生變形。

3 變形的應(yīng)對措施

通過以上分析，我們可以看出，機(jī)械零件的變形情況各不相同，但是從其總的原因來講，就是在應(yīng)對外力作用情況所引起的零件彈性變形。因此，要解決這個(gè)問題，較好的措施就是要盡可能使用專用工裝，減小裝夾變形，提高機(jī)械零件在加工過程中的抗干擾能力，而且要盡量選擇合理的加工參數(shù)和刀具。另外，還需要注意的是，在對機(jī)械零件進(jìn)行熱處理和加工后所產(chǎn)生的變形，可以采取以下應(yīng)對措施：

3.1 對于毛坯品質(zhì)要盡量提高，對機(jī)械零件的內(nèi)部殘余應(yīng)力要盡量消除，并且要及時(shí)有效地處理鑄件；

3.2 在機(jī)械零件加工完畢，保證機(jī)械零件的自然變形之后，再通過利用以上的方法，對其進(jìn)行修整加工，可以說這是一種變形后再加工的方式；

3.3 通過限型熱處理方式，增大機(jī)械零件的剛性，限制其變形，進(jìn)而防止零件的過大變形。

4 機(jī)械零件加工的注意要點(diǎn)

為了有效地保證機(jī)械零件的加工品質(zhì)，避免不必要的變形的產(chǎn)生，我們還需要注意以下問題：

4.1 科學(xué)合理的設(shè)計(jì)。在進(jìn)行機(jī)械零件設(shè)計(jì)時(shí)，一方面，要仔細(xì)分析實(shí)現(xiàn)機(jī)構(gòu)動作的有效策略，充分考慮如何提高機(jī)械零件的強(qiáng)度；另一方面，還要全面分析在機(jī)械零件加工制造的過程中，零件的剛度會不會變化、變形會不會產(chǎn)生，甚至于裝配過程中會發(fā)生的問題。與此同時(shí)，還要對各種零部件進(jìn)行合理地布置，使機(jī)械零件的受力情況得到改善，確保機(jī)械零件變形的減輕，盡量做到機(jī)械零件壁厚均勻，并且要采取有效措施減少熱加工時(shí)的溫度差異，進(jìn)而避免機(jī)械零件變形。

4.2 嚴(yán)格的過程控制。在進(jìn)行機(jī)械零件的加工制造時(shí)，重視機(jī)械零件的變形問題，一定要采取準(zhǔn)確有效的加工方法，安排足夠的消除內(nèi)應(yīng)力的工序，減少機(jī)械零件的殘余應(yīng)力。

4.3 要分工完成。在機(jī)械零件的加工過程中，一定要將其加工工序分為精加工和粗加工兩個(gè)工序，而且為了保證機(jī)械零件內(nèi)部應(yīng)力的消除，必須要在兩道工序之間，將機(jī)械零件存放一段時(shí)間；同時(shí)，還要保證在機(jī)械加工過程中工藝的基準(zhǔn)性，這樣，一方面可以保證日后便于修理，另一方面，可以有效地避免和減少由于加工過程中基準(zhǔn)不一而造成的誤差。

4.4 自然時(shí)效處理和人工時(shí)效處理。在進(jìn)行機(jī)械零件加工中，對于那些比較復(fù)雜或者是重要的零件，在完成精加工之后，其首要任務(wù)就是進(jìn)行一次人工時(shí)效處理或者是自然時(shí)效處理，其最終目的就是為了減少機(jī)械零件在加工之后的應(yīng)力和變形。

5 結(jié)束語

在機(jī)械零件制造生產(chǎn)的過程中，受到各種因素的影響，會發(fā)生不同程度、不同形式的變形，影響到后續(xù)工作的進(jìn)行，進(jìn)而影響到品質(zhì)安全、生產(chǎn)進(jìn)度和經(jīng)濟(jì)效益。因此，我們要仔細(xì)分析機(jī)械零件加工中的變形原因，研究和探討解決的辦法。

參考文獻(xiàn)：

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[3] 李亞松. 機(jī)械零件加工中的變形與應(yīng)對措施[M]. 重慶：重慶人民出版社，2011.

篇7

根據(jù)微小型機(jī)械零件的幾何特征，微小型機(jī)械零件主要包括微小型軸類零件，微小型三維結(jié)構(gòu)零件，微小型平板類零件及微小型齒輪類零件[1]。各類型微小型零件被廣泛應(yīng)用在不同的場合中。

1.1微小型軸類零件

微小型軸類零件是微小型加工設(shè)備中經(jīng)常遇到的典型零件之一，微小型軸類零件主要用于支撐微小的傳動零部件以及傳遞扭轉(zhuǎn)力矩和承受外界施加的載荷等場合。從其功用角度出發(fā)，微小型軸類零件的加工要求具有高的回轉(zhuǎn)精度以及表面質(zhì)量，因此對微小型零件的加工研究變得日益重要。當(dāng)加工的微小型軸類零件具有較大的長徑比時(shí)，由于加工過程中無法采用頂尖支撐，切削時(shí)在徑向切削力的作用下極易使被加工的微小型軸類零件發(fā)生彎曲變形，造成被加工零件的翹尾現(xiàn)象。若加工的微小型軸類零件除了具有軸類零件所具有的典型特征之外，還具有微平面，微溝槽，微細(xì)孔等其他特征時(shí)，依靠單一的車削加工是無法完成這類微小型軸類零件加工的，需要配合其他加工方式。

1.2微小型三維結(jié)構(gòu)零件

微小型三維結(jié)構(gòu)零件的結(jié)構(gòu)特征相對較為復(fù)雜，并不是只具有簡單的回轉(zhuǎn)類以及平面類特征。由于其結(jié)構(gòu)特征的復(fù)雜性以及零件本身所特有的工藝特征，加大了零件加工的難度。加工過程中需要根據(jù)零件自身的工藝特點(diǎn)，合理地安排加工工藝，并選擇尺寸相對較小，精度高，柔性好的微小型加工設(shè)備進(jìn)行加工。

1.3微小型平板類零件以及齒輪類零件

微小型板類零件的主要結(jié)構(gòu)特征是平面，除此之外還包括一些其他的結(jié)構(gòu)特征，如臺階面，微型孔，微型槽及不規(guī)則的輪廓表面等。與微小型三維結(jié)構(gòu)零件相比，微小型平板類零件的結(jié)構(gòu)相對簡單，加工方式相對單一，應(yīng)用微細(xì)銑削和微細(xì)鉆削加工技術(shù)即可滿足這類零件的技術(shù)要求，完成微小型板類零件的加工。若微小型板類零件的厚度較薄時(shí)，加工時(shí)需要考慮零件的裝夾方式，防止裝夾時(shí)微型夾具對零件的作用力過大，使零件發(fā)生形變。微小型齒輪加工的難點(diǎn)及重點(diǎn)是其齒形的加工，齒形的加工精度直接關(guān)系到齒輪之間的嚙合精度及裝配之后的使用效果。目前，主要有微細(xì)成形銑削及微細(xì)滾削這兩種微細(xì)切削加工方法用于微小型齒輪的加工。在應(yīng)用微細(xì)成形銑削的加工方法加工微小型齒輪的過程中，成形刀具本身的制造精度對微小型齒輪的加工精度影響較大，同時(shí)由于加工系統(tǒng)的剛性和零件的裝夾方式及系統(tǒng)的振動的影響，使加工完成的輪齒齒廓的形狀誤差較大，齒形明顯失真。與微細(xì)成形銑削加工相比，微細(xì)滾削加工方法是基于范成法的成形工藝，加工過程中，滾削刀具的多個(gè)切削刃對工件進(jìn)行連續(xù)切削，在加工效率與加工質(zhì)量方面都要比微細(xì)成形銑削的加工方法高。

2微小型機(jī)械零件的加工方法

微小型零件的加工方法包括基于半導(dǎo)體的制造工藝技術(shù)、LIGA及準(zhǔn)LIGA技術(shù)和應(yīng)用常規(guī)的精密機(jī)床對微小型機(jī)械零件進(jìn)行加工的方法以及目前處于重點(diǎn)研究的使用微小型加工設(shè)備進(jìn)行微小型零件加工的微細(xì)切削加工等技術(shù)?；诎雽?dǎo)體的制造工藝技術(shù)加工材料較為單一，且加工出的微小型零件的應(yīng)用領(lǐng)域多為電子領(lǐng)域。LIGA及準(zhǔn)LIGA技術(shù)加工出的微小型零件結(jié)構(gòu)簡單，多為二維或準(zhǔn)三維微小型機(jī)械零件，且加工設(shè)備較昂貴。應(yīng)用常規(guī)的精密機(jī)床進(jìn)行微小型零件的加工存在著占用空間大，加工效率低，能源消耗大，資源浪費(fèi)嚴(yán)重等問題。使用微小型加工設(shè)備進(jìn)行微小型零件加工的微細(xì)切削加工技術(shù)加工材料廣泛，可加工結(jié)構(gòu)復(fù)雜的精密三維微小型機(jī)械零件，并能避免上述加工方法存在的問題，是微小型零件加工技術(shù)的研究重點(diǎn)。微細(xì)切削加工技術(shù)主要有微細(xì)車削加工，微細(xì)銑削加工，微細(xì)磨削加工等。與常規(guī)切削加工技術(shù)相比，微細(xì)切削加工技術(shù)的切削用量極小，且由于微小型零件的整體尺寸較小，微細(xì)切削加工過程中若依然采用常規(guī)尺度零件切削加工工藝，將無法滿足加工精度。極小的切削用量要求加工設(shè)備要具有極高的的進(jìn)給精度及定位精度和主軸回轉(zhuǎn)精度。微細(xì)車削主要用于微小型軸類零件的圓柱面，端面等表面特征的加工。微細(xì)銑削主要用于加工微小型零件的平面，溝槽及復(fù)雜的表面等。目前微小型平板類零件加工主要依靠微細(xì)銑削的加工技術(shù)完成。微細(xì)鉆削主要用于微小型零件上微細(xì)孔的加工，加工孔徑受到鉆頭的制約。微細(xì)磨削主要用于表面精度要求極高的微小型零件的加工，是一項(xiàng)重要的微細(xì)切削加工技術(shù)。

3微小型機(jī)械零件的工藝分析

微小型機(jī)械零件的整體尺寸小，加工精度及表面質(zhì)量要求高，因此微小型機(jī)械零件的加工工藝的制定難于常規(guī)尺度零件的加工工藝。根據(jù)微小型機(jī)械零件的幾何特征可大致確定其應(yīng)包含的加工工藝。若零件具有圓柱面、端面等回轉(zhuǎn)類特征，則這類零件應(yīng)包含車削工藝。若零件具有平面、微溝槽、微細(xì)孔等結(jié)構(gòu)特征，則這類零件應(yīng)包含銑削工藝或鉆削工藝。在微小型機(jī)械零件的加工過程中，考慮到零件易發(fā)生變形，加工精度高及加工效率等方面，微小型機(jī)械零件的加工工藝的制定應(yīng)著重考慮以下幾點(diǎn)。

3.1先粗后精的加工原則

在微小型機(jī)械零件的加工過程中，優(yōu)先安排粗加工工序，待粗加工工序全部完成之后在安排對零件進(jìn)行半精加工與精加工的工序。粗加工過程中，在保證系統(tǒng)剛度的情況下，盡可能的選擇直徑較大的微細(xì)切削刀具，較大的進(jìn)給量，背吃刀量及切削速度，減少刀具切削次數(shù)，去除大部分加工余量，縮短零件加工時(shí)間，提高加工效率。待對零件的粗加工工序完成之后，需要間隔一定的時(shí)間再安排零件的精加工工序，這樣做的目的是使粗加工工序完成之后零件所發(fā)生的變形能夠得到一定程度的恢復(fù)，進(jìn)而使零件的加工精度得到一定的提高。

3.2最少的調(diào)用刀具及附件

在微小型機(jī)械零件的加工過程中，由于零件幾何特征的不同，往往要涉及到車、銑、鉆等不同種類的刀具，而工藝路線的優(yōu)劣在很大程度上受到使用的刀具順序的影響，因此應(yīng)盡可能的減少刀具的使用，以減少刀具在安裝過程中帶來的累積誤差，同一把刀具在使用過程中，應(yīng)用其加工盡可能多的工件表面，并減少其在機(jī)床上安裝于調(diào)整的次數(shù)。加工過程中對于附件的使用，也應(yīng)遵循最少調(diào)用的原則，在附件的一次調(diào)用中，應(yīng)使其最大限度的進(jìn)行加工。

3.3減少工件裝夾次數(shù)

由于微小型零件具有不同的幾何特征，往往需要對其進(jìn)行多次的裝夾才能最終完成零件的加工。微小型零件的尺寸微小，多的裝夾次數(shù)費(fèi)時(shí)費(fèi)力，并且多次的裝夾會產(chǎn)生誤差，影響零件的加工精度，所以應(yīng)盡可能地在一次裝夾過程中完成工件所有表面的加工，提高工件的加工精度。

4結(jié)束語

篇8

關(guān)鍵詞：煤礦機(jī)械；零件加工；誤差分析

前言

機(jī)械產(chǎn)品的性能多種多樣，其中耐用性與可靠性在很大程度上需要依靠精良的機(jī)械加工工藝。一個(gè)機(jī)械零件往往需要經(jīng)過許多加工工藝才能完成，并且還要根據(jù)零件的大小、生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)等因素選擇具體的加工方式，進(jìn)行針對性的加工。

1.機(jī)械加工過程中的誤差形成分類

1.1定位過程與機(jī)床制造中形成的誤差

位誤差主要是在定位制造過程中出現(xiàn)數(shù)據(jù)誤差或基準(zhǔn)不能重合等原因造成的；機(jī)床制造過程中造成誤差的原因分為三種：一是傳動鏈誤差，也就是傳動鏈兩端的傳動元件之間進(jìn)行相對運(yùn)動所造成，而且隨著傳動鏈不斷運(yùn)動，產(chǎn)生的磨損過大，也會形成誤差；二是導(dǎo)軌誤差，導(dǎo)軌在運(yùn)動中的磨損不平衡容易造成誤差出現(xiàn)；三是主軸誤差，主軸在瞬間回轉(zhuǎn)的過程中會產(chǎn)生平均變動量，這種現(xiàn)象產(chǎn)生的誤差會影響加工零件的精確度。

1.2刀具的幾何誤差和受力形變誤差

刀具在經(jīng)過長期的切削工作后會形成磨損情況，逐漸改變工件的形狀與尺寸。刀具的自身尺寸與形狀會形成刀具幾何誤差，從而在加工工件時(shí)影響工件的加工精度。例如在煤礦機(jī)的加工中，如果工件在切削時(shí)剛度不足就容易產(chǎn)生形變，這種形變誤差對于機(jī)械加工而言影響是非常大的。此外，在切削過程中，力度大小會不斷變化，也會造成受力形變的誤差。

2.加工過程中的誤差補(bǔ)償法分析

誤差補(bǔ)償也就是在加工過程中，最大限度的降低加工誤差情況，制造出一種與之前誤差不同的新誤差形式，補(bǔ)償加工工藝中的原始誤差。例如在制造數(shù)控機(jī)床的滾珠絲桿時(shí)，機(jī)械師可以刻意的將螺距磨小，在裝配時(shí)產(chǎn)生的拉伸力會將螺距拉長，這時(shí)螺距就會達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)大小，從而補(bǔ)償原始誤差。

2.1直接減少誤差

工作人員在明確發(fā)現(xiàn)誤差情況以后，可以直接采取改進(jìn)措施。例如，在切削細(xì)長軸時(shí)，工件受到劇烈溫度影響而產(chǎn)生形變，工作人員可以進(jìn)行反向切削的方式直接將形變減??；在磨削薄片工件的兩個(gè)端片時(shí)，可以將所有工件都利用環(huán)氧樹脂粘強(qiáng)劑粘連在同一塊平板上，將工件與平板都固定在吸盤上，上端面磨平之后取下，以上端面磨削程度為基準(zhǔn)對其它平面進(jìn)行磨平，可以直接減少薄片形變。

2.2有效誤差分組

在機(jī)械加工過程中，每個(gè)工序的工藝能力和加工精度都是標(biāo)準(zhǔn)化的，但是對于加工半成品時(shí)很難控制其精度。因此可以將半成品的尺寸按照誤差大小分為幾個(gè)小組，以減少誤差情況。機(jī)械師可以刻意調(diào)整工件與刀具之間的位置，以縮小工件的尺寸范圍達(dá)到降低誤差的目的。

3.加工工藝原則及要求

3.1礦零件加工工藝原則

礦機(jī)械零件的加工工藝直接關(guān)系到煤礦的生產(chǎn)效率。在這一過程中，很多因素都與煤礦的安全生產(chǎn)息息相關(guān)，在一定程度上還能直接決定煤礦的生產(chǎn)效率。因此，在設(shè)計(jì)礦機(jī)械的零件時(shí)，一方面應(yīng)根據(jù)其規(guī)格、零件的大小以及零件的質(zhì)量進(jìn)行仔細(xì)的檢查。另一方面，應(yīng)在規(guī)范工藝原則的前提下，積極改進(jìn)零件加工技術(shù)水平，有效保證其加工精度，從而提高礦機(jī)械零件的有效利用率。在礦機(jī)械零件的加工過程中，對其加工工藝的要求也是十分嚴(yán)苛的。主要包括以下幾點(diǎn)：

（1）確立目標(biāo)。礦機(jī)械零件的加工是建立在機(jī)械設(shè)置的整體要求之上的。只有當(dāng)零件滿足礦機(jī)械的要求，才能保證煤礦的生產(chǎn)效率。

（2）確保質(zhì)量。在機(jī)械加工前，應(yīng)嚴(yán)格把好原材料的質(zhì)量關(guān)，包括零件的質(zhì)地和耐熱性等情況，確保原材料的質(zhì)量，是礦機(jī)械零件加工的先決條件。

（3）確定毛坯。在礦機(jī)械零件的加工工藝中，對毛坯的質(zhì)量也有很好的要求，確定合適的毛坯能大大促進(jìn)礦產(chǎn)事業(yè)的發(fā)展。

4.制定工藝路線

在全方位了解相關(guān)零件特征的基礎(chǔ)上，應(yīng)清晰的了解零件表面的處理方式，只有這樣才能為零件加工提供更好的基礎(chǔ)。完成這一項(xiàng)工作之后，應(yīng)將零件劃分成不同的類型，其劃分類型主要包括精度、粗糙程度及其區(qū)域分布。再根據(jù)劃分情況制定加工工藝路線。

在整個(gè)加工過程中，應(yīng)注重設(shè)備的選擇，加工設(shè)備的質(zhì)量與零件的加工質(zhì)量是密不可分的。其設(shè)備的選擇根據(jù)零件生產(chǎn)量的不同也不盡相同。如需大批量的生產(chǎn)礦零件，應(yīng)選擇專用的工具夾和通用機(jī)床；如需小批量的生產(chǎn)礦零件，對于零件的切削用量應(yīng)由主控人員來操作?？偟膩砜?，在礦零件的成產(chǎn)中，不能輕易更改相關(guān)零件的規(guī)格和切削用量，只有這樣，才能保證礦零件生產(chǎn)的安全性和合理性。

4.1礦零件加工工藝的要求

煤礦機(jī)械零件加工工藝中應(yīng)始終遵循“兩高一低”原則，高品質(zhì)、高質(zhì)量及低成本。應(yīng)在保證加工質(zhì)量的基礎(chǔ)上，最大限度地減少生產(chǎn)成本，從而提高煤礦生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益。其要求應(yīng)包含以下幾個(gè)方面：

（1）技術(shù)前提。優(yōu)質(zhì)的加工技術(shù)是煤礦生產(chǎn)的先決條件。即使現(xiàn)階段的煤礦產(chǎn)業(yè)得到了一定的發(fā)展，但是其整體技術(shù)水平還是較落后，所以，應(yīng)以提高礦機(jī)械零件的加工技術(shù)為己任。

（2）設(shè)備的引進(jìn)。在礦機(jī)械零件的生產(chǎn)過程中，先進(jìn)的設(shè)備與機(jī)械是必不可少的條件之一。應(yīng)盡可能拓寬自身的視野，向西方發(fā)達(dá)國家引起先進(jìn)的設(shè)備，以促進(jìn)我國煤礦事業(yè)的發(fā)展。

（3）加工理念的樹立。在礦機(jī)械零件加工中，應(yīng)積極提倡加工自動化與機(jī)械化，引導(dǎo)相關(guān)人員樹立正確的加工理念，積極的學(xué)習(xí)先進(jìn)技術(shù)，為更好地加工礦機(jī)械零件提供有效保障。

5.結(jié)束語

隨著國際機(jī)械加工工藝技術(shù)的不斷進(jìn)步，我國機(jī)械加工技術(shù)水平不斷提高。技術(shù)是煤礦效益的基本前提，盡管煤礦產(chǎn)業(yè)的發(fā)展較為快速，但是其機(jī)械加工工藝水平發(fā)展較為緩慢。因此必須學(xué)習(xí)國際先進(jìn)技術(shù)、引進(jìn)先進(jìn)設(shè)備，大力提高機(jī)械加工工藝水平，以提高質(zhì)量為前提，降低生產(chǎn)成本，全面提高煤礦生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益。

參考文獻(xiàn)：

[1]姜利平.煤礦零件機(jī)械加工誤差分析與工藝要求淺談[J].科技創(chuàng)新與應(yīng)用，2013，（05）：125.

[2]趙榮華.機(jī)械加工精度誤差分析及改進(jìn)措施探討[J].現(xiàn)代商貿(mào)工業(yè)，2012，（01）：293-294.

篇9

乙方(制作方)：

甲、乙雙方經(jīng)友好協(xié)商，現(xiàn)就甲方委托乙方加工制作、裝配架空乘人裝置及相關(guān)設(shè)備，達(dá)成如下協(xié)議：

一、委托方式和范圍：

甲方提供架空乘人裝置及相關(guān)設(shè)備產(chǎn)品零部件圖紙、裝配工藝等技術(shù)資料，乙方按照甲方技術(shù)資料進(jìn)行產(chǎn)品零部件的加工、裝配，甲方委派專職技術(shù)、質(zhì)檢、倉管、物流、采購等相關(guān)人員進(jìn)駐乙方現(xiàn)場，按照技術(shù)文件進(jìn)行檢驗(yàn)、驗(yàn)收。

乙方自行安排加工、裝配場地，承擔(dān)零部件加工費(fèi)用，并免費(fèi)提供辦公室，作為甲方的現(xiàn)場生產(chǎn)協(xié)調(diào)、質(zhì)檢及發(fā)貨人員的辦公場所。

二、實(shí)施細(xì)則：

1、甲方自行采購的原材料、外購件及配套件，需按乙方的車間人員的要求集中堆放，其質(zhì)量問題由甲方負(fù)責(zé)，如影響乙方裝配，則應(yīng)補(bǔ)償有關(guān)人工費(fèi)用。

2、乙方免費(fèi)提供一定一跨車間作為甲方的成品倉儲。

3、委托加工期間，乙方作為定點(diǎn)加工單位，需嚴(yán)格按照甲方所提出的技術(shù)要求及工藝流程，保質(zhì)保量的完成甲方所委托的各項(xiàng)產(chǎn)品的加工制作?，F(xiàn)場的所有物料(含原材料、外購件及生產(chǎn)工具等)均由甲方采購，但乙方需根據(jù)甲方所提供的《生產(chǎn)計(jì)劃表》提供相應(yīng)的《材料需求計(jì)劃》，以供甲方提前進(jìn)行生產(chǎn)所需物資的準(zhǔn)備工作。

4、甲方所委派的質(zhì)檢人員，作為甲方的授權(quán)代表，對乙方所加工制作的所有產(chǎn)品擁有否決權(quán)，不達(dá)標(biāo)及不合格產(chǎn)品均不得驗(yàn)收入庫。

5、甲方委托加工的所有產(chǎn)品的單項(xiàng)價(jià)格另行以雙方互簽的《委托加工件價(jià)格明細(xì)表》為準(zhǔn)。

6、結(jié)算：《委托加工件價(jià)格明細(xì)表》內(nèi)所定的產(chǎn)品單價(jià)為含稅價(jià)，結(jié)算時(shí)乙方需向甲方開具17%的增值稅發(fā)票，付款方式采用滾動付款，雙方協(xié)商付款進(jìn)度。

7、違約責(zé)任：按《合同法》規(guī)定。

三、附則：

1、本委托加工協(xié)議，自甲乙雙方簽字蓋章之日起生效。本協(xié)議一式兩份，雙方各持一份。

2、未盡事宜，雙方另行協(xié)商解決。

3、本協(xié)議生效后，雙方原簽訂的車間及辦公室租賃合同，中止執(zhí)行。

甲方(蓋章)： 乙方(蓋章)：

篇10

【關(guān)鍵詞】零件表面；粗糙度；加工質(zhì)量；性能；切削

一、切削加工中影響表面粗糙度的因素

（1）刀刃在工件表面留下的殘留面積。工件的已加工表面是由刀具的主副切削刃切削后形成的，兩條切削刃在已加工表面上殘留的面積越大，獲得的表面將越粗糙。當(dāng)rε=0時(shí)，殘留面積高H=。當(dāng)?shù)都獾膱A角半徑rε≠0，H=。在實(shí)際的切削過程中，切削刃的表面粗糙度也會反映在工件已加工表面上，此外，切削刃還會將殘留面積擠歪，實(shí)際表面粗糙度的最大值大于殘留面積高度。（2）工件材料的性質(zhì)。塑性材料與脆性材料對表面粗糙度都有較大的影響。第一，塑性材料（積屑瘤的影響）。在一定的切削速度范圍內(nèi)加工塑性材料時(shí)，由于前刀面的擠壓和摩擦作用，使切屑的底層金屬流動緩慢而形成滯流層，此時(shí)切屑上的一些小顆粒就會粘附在前刀面上的刀尖處，形成硬件度很高的楔狀物，稱為積屑瘤，積屑瘤的硬度可達(dá)工件硬度的2～3.5倍，它可代替切削刃進(jìn)行切削。積屑瘤生成以后，當(dāng)切屑與積屑瘤的摩擦大于積屑瘤與刀面的冷焊強(qiáng)度或受到振動、沖擊時(shí)，積屑瘤會脫落，又會逐漸形成新的積屑瘤。由此可見，積屑瘤的生成、長大和脫落，使切削發(fā)生波動，并嚴(yán)重影響工件的表面質(zhì)量。第二，鱗刺的影響。鱗刺是由于切屑在前刀面上的磨擦和冷焊作用造成周期性的停留，代替刀具推擠切削層，造成切削層金屬的積聚，切削層和工件之間出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象，如此連續(xù)發(fā)生，就在工件表面上形成一系列的鱗刺，構(gòu)成已加工表面的縱向粗糙度。形成鱗刺的原因有：一是由于機(jī)械加工系統(tǒng)的振動所引起的；二是由于切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用，使切屑在前刀面上產(chǎn)生周期性停留，從而擠拉已加工表面，這種擠拉作用嚴(yán)重時(shí)會使表面出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象。第三，脆性材料。在加工脆性時(shí)，切屑呈不規(guī)則的碎粒狀，加工表面往往出現(xiàn)微粒崩碎痕跡，留下許多麻點(diǎn)，增大了表面粗糙度。（3）切削用量。選擇不同的切削參數(shù)對表面粗糙度影響較大。在一定的速度范圍內(nèi)，如用中、低速（一般1＜υc＜80m/min）加工塑性材料容易形成積屑瘤或鱗刺。（4）工藝系統(tǒng)的高頻振動。工藝系統(tǒng)的高頻振動，使工件和刀尖的相對位置發(fā)生微幅振動，使表面粗糙度加大。（5）切削液。切削液在加工過程中具有冷卻、和清洗作用，能降低切削溫度和減輕前、后刀面與工件的摩擦，從而減少切削過程中的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，對降低表面粗糙度有很大作用。

二、減小表面粗糙度的方法

（1）切削用量方面。第一，切削速度vc。切削速度對表面粗糙度的影響較復(fù)雜，一般在低速度或在高速度切削時(shí)，不會產(chǎn)生積屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。用較高的切削速度，還可大大提高生產(chǎn)率。比如：用YT15切削35鋼，臨界切削速度v＞100m/min。第二，進(jìn)給量f。適當(dāng)減少進(jìn)給量f將使表面粗糙度值減小。第三，切削深度ap。一般說，切削深度ap對加工表面粗糙度影響不明顯。但當(dāng)ap＜0.02～0.03mm時(shí)，由于加工半徑的影響，常出現(xiàn)擠壓、打滑和周期性的切入加工表面，從而使表面粗糙度值增大。（2）刀具方面。第一，刃傾角λs。增大刃傾角對降低表面粗糙度有利。因?yàn)棣藄增大，實(shí)際工作前角隨之增大，切削力F明顯下降，從而可減輕工藝系統(tǒng)的振動，減小加工表面的粗糙度數(shù)值。第二，主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圓弧半徑rε。減小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圓弧半徑rε，可減小切削殘留面積，使其表面粗糙度降低。第三，前角γo增大前角γo，有利于減小表面粗糙度值。前角大刃口鋒利，切削層的塑性變形和磨擦阻力小，切削力和切削熱降低。第四，提高刀具刃磨質(zhì)量，減小刀具前、后刀面的粗糙度數(shù)值，使其不大于Ra1.25μm。第五，選用與工件親合力小的刀具材料。（3）其它方面。第一，低速切削時(shí)采取減小切削厚度；第二，增大前角等措施以及高速切削時(shí)，采用硬質(zhì)合金刀具；第三，將工件材料作調(diào)質(zhì)處理；第四，減小前角等措施都可以抑制鱗刺的產(chǎn)生；第五，車細(xì)長軸時(shí)取90°或91°～93°的主偏角（使用跟刀架時(shí)為使軸靠緊爪面，常取80%以上），在后刀面磨出消振棱；第六，使用冷卻液，可以很有效地減小前刀面與切屑之間、后刀面與工件之間的摩擦，從而有利于降低表面粗糙度。