導語：如何才能寫好一篇數(shù)控火焰切割機，這就需要搜集整理更多的資料和文獻，歡迎閱讀由公務(wù)員之家整理的十篇范文，供你借鑒。

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【關(guān)鍵詞】數(shù)控火焰切割機；選型；板材切割

在機械制造行業(yè)中，每個企業(yè)的發(fā)展經(jīng)營狀況不一樣，因而其對數(shù)控設(shè)備選擇也不一樣，對于目前已經(jīng)普遍被制造行業(yè)中的企業(yè)所使用的數(shù)控火焰切割機也是一樣，它的選擇也是需要根據(jù)企業(yè)自身的發(fā)展情況來確定的。根據(jù)筆者多年的實踐經(jīng)驗來看，在選擇數(shù)控火焰切割機時，首先應(yīng)該考慮企業(yè)的生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)管理、機床結(jié)構(gòu)等現(xiàn)狀，再結(jié)合設(shè)備售后服務(wù)的口碑進行分析，這樣才能買到物有所值的設(shè)備。

1 火焰切割原理

氧乙炔切割的原理其實就是利用氧氣和熾熱的金屬發(fā)生氧化反應(yīng)而產(chǎn)生的熱量將金屬熔化吹走，因而其進行金屬切割時有一定的局限性，如果氧化反應(yīng)產(chǎn)生的熱量不夠，難以溶化金屬的話，那么切割便會失敗；這就決定了氧乙炔火焰切割只能切割低碳鋼這樣的金屬材料，如果對高碳鋼和鑄鐵進行切割時，雖然也能勉強進行，但切口質(zhì)量會受到影響而變差。

2 數(shù)控火焰切割機的造型

2.1 從產(chǎn)品特點和零件加工工藝方面來考慮

產(chǎn)品的工藝特點決定數(shù)控火焰切割機的類型、加工范圍和精度情況，因而其對選擇什么樣型號的數(shù)控火焰切割機起著至關(guān)重要的作用。

（1）根據(jù)確定的加工零件“族”來選擇數(shù)控火焰切割機的類型

實踐工作經(jīng)驗告訴我們在確定加工零件“族”時，應(yīng)該有順序地進行以下兩步，首先是將產(chǎn)品零件分類，從而形成零件“族”，一般情況我們可以把常用的產(chǎn)品零件分為回轉(zhuǎn)體類、板類和殼體類等三“族”；其次我們要做的是根據(jù)分好“族”的產(chǎn)品零件來確定零件“族”的尺寸范圍，這也是選擇數(shù)控設(shè)備的加工范圍的重要依據(jù)，具體的做法是挑選零件“族”中尺寸最大的和尺寸最小的，分別測量其數(shù)值便得到零件“族”的尺寸范圍。當加工零件“族”確定好了后，我們就可以進行挑選數(shù)控火焰切割機的類型了，這時候我們應(yīng)該要注意的是關(guān)于數(shù)控火焰切割機的精密度高低問題，由于精密型和普通型的數(shù)控火焰切割機加工質(zhì)量好壞比較大，因而我們要根據(jù)需加工的零件“族”對精密度總體要求來確定何種精密程度的數(shù)控火焰切割機就可以足夠滿足加工需要了。除此之后我們還需要在加工工藝的角度考慮如何挑選合適的數(shù)控火焰切割機類型，一般情況下數(shù)控火焰切割機的引入是為了解決加工工藝中的難點問題和提高切割效率的，因而需要針對我們在日常加工工藝中的難點和效率低下的加工零件“族”的來確定引入何種類型的數(shù)控火焰切割機，以便解決這些加工工藝中出現(xiàn)的問題，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品生產(chǎn)效率。

2.2 從生產(chǎn)管理方面來考慮數(shù)控火焰切割機的選擇

從產(chǎn)品零件加工的生產(chǎn)管理方面來考慮如何選擇合適類型的數(shù)控火焰切割機，主要體現(xiàn)在產(chǎn)品零件的加工量和產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡這兩方面。具體如下：

（1）產(chǎn)品零件的加工量

由于數(shù)控火焰切割機具有一定的規(guī)模效應(yīng)，因而它比較適合于中等及中等以上批量零件的加工，而如果是單件或者是小批量的零件加工的話，選擇普通設(shè)備來完成會更經(jīng)濟實惠些，因而需要加工零件的量決定著購置數(shù)控火焰切割機的類型。

（2）產(chǎn)品零件加工的各工序能力平衡

零件加工生產(chǎn)是通過不同工序來完成的，而使用不同精密程度的數(shù)控火焰切割機對產(chǎn)品各加工工序的能力會帶來不同的反應(yīng)，因而為了平衡產(chǎn)品工序的加工能力，一般情況下我們會選擇精密程度不同的數(shù)控火焰切割機搭配使用。

2.3 從切割機結(jié)構(gòu)性能方面考慮數(shù)控火焰切割機的選型

切割機機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計的是否合理和所使用的材料性能是否達標，這些都會直接影響到切割機的加工精度，這是因為切割機機床的結(jié)構(gòu)和材料的性能會直接影響到切割機機床的靜態(tài)剛度和動態(tài)特性，進而影響到切割機的各配件在加工過程中的配合度，從而影響到切割機的加工精度。因而我們在選擇切割機時，必須關(guān)注切割機的機床質(zhì)量，即如果資金允許的話，我們最好是選擇那些使用高強度的鑄鐵作為制作材料的、用大理石或花崗巖作為填充物的制作出來的機床的切割機。

2.4 從切割機軟件系統(tǒng)功能方面考慮數(shù)控火焰切割機的選型

數(shù)控火焰切割機本身軟件系統(tǒng)功能的多少，能給操作者帶來許多的方便，也是其直接受益者。但這點往往被大家所忽略，這是因為數(shù)控火焰切割機同傳統(tǒng)的機械設(shè)備不同，它是靠軟件的支持來運作。例如：斷電繼續(xù)功能—它能給操作者帶來原切割點的記憶；三級穿孔、高壓預熱功能降低了切割厚板時割嘴的損耗及預熱時間；動態(tài)割縫功能即在切割時，可隨時對割縫補償值進行修改以及轉(zhuǎn)角自動減速的功能?，F(xiàn)代的技術(shù)還具備與網(wǎng)絡(luò)的連接，遠程的監(jiān)控和診斷等功能。這些都是我們在生產(chǎn)工作中很實用的，因此在選型數(shù)控火焰切割機也需要考慮的問題。

2.5 其它注意事項

（1）設(shè)備操作人員的安全問題，這也是我們在選擇數(shù)控火焰切割機需要注意的，因為所有的數(shù)控火焰切割機最終還是要人來操作，如果操作起來不安全，那么即使該數(shù)控設(shè)備精度再高也無法使用。不過有時候可以選擇使用配備防護裝置來彌補某數(shù)控設(shè)備的操作安全問題。

（2）由于數(shù)控火焰切割機是集多種學科知識于一身的高科技設(shè)備，如果沒有專業(yè)人員的指導，普通人員是無法對其進行維修維護的，這就需要我們在購置數(shù)控火焰切割機時特別關(guān)注廠家的售后口碑怎么樣，如果售后口碑不行的話，選擇購買時就應(yīng)該慎重了。同時關(guān)于售后服務(wù)一系列的相關(guān)事宜應(yīng)盡量在購買合同中注明，這樣便于維護自身的合法權(quán)益。

3 數(shù)控火焰切割機的幾點應(yīng)用建議

（1）數(shù)控火焰切割機是一個高科技設(shè)備，它包含著機械、電氣、液壓、測量、控制等多門學科的知識，其再次開發(fā)、應(yīng)用、維護維修都是需要一定的專業(yè)知識的，這對從事數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用工作人員要求比較高。但只有選擇合適的數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用工作從業(yè)人員，才能保證數(shù)控火焰切割機有效運行和使用壽命才會不因多次誤操作而減短，因而要想做好數(shù)控火焰切割機的應(yīng)用，選擇合適的人是關(guān)鍵。

（2）選擇合適的人操作數(shù)控火焰切割機是做好數(shù)控火焰切割機應(yīng)用工作的軟件配備，而為數(shù)控火焰切割機做好相應(yīng)的配套設(shè)施，則是做好數(shù)控火焰切割機應(yīng)用工作的硬件配備。這其中包括數(shù)控火焰切割機所需要的合適的環(huán)境溫度和濕度、穩(wěn)定的電源、機床的必備工具等等，只是這些全都配備齊全了，數(shù)控火焰切割機才能良好地進行工作。

4 結(jié)語

總而言之，數(shù)控火焰切割機的購置不是一件拍腦袋馬上就能定下來的事情，而是一件需要通過分析企業(yè)產(chǎn)品特點和零件加工工藝、生產(chǎn)管理、切割機結(jié)構(gòu)性能、軟件系統(tǒng)功能及售后服務(wù)等各方面的因素而得出結(jié)論的復雜事情，因為只有這樣能做出科學合理的購買決定，才能買到真正適合自己企業(yè)生產(chǎn)需要的，且性價比高的數(shù)控火焰切割機。

參考文獻：

[1]楊紅.淺論數(shù)控火焰切割機的選型[J].中國新技術(shù)新產(chǎn)品，2012（08）.

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【關(guān)鍵詞】PDCA循環(huán)管理法；FastCAM

1.數(shù)控班組現(xiàn)狀

結(jié)構(gòu)件分廠以生產(chǎn)液壓支架結(jié)構(gòu)件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關(guān)鍵的就是數(shù)控下料切割，該數(shù)控班組共有3臺火焰切割機，平均每天下料需30余噸，任務(wù)量大時，高達50余噸，每年下料達10000余噸。下料種類多，數(shù)量大，工期緊，任務(wù)重?，F(xiàn)場工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發(fā)生。既浪費了成本，又耗費了人力、物力。而員工對設(shè)備的維護過簡，導致設(shè)備的故障率增多，嚴重影響本車間的有序生產(chǎn)。

2.數(shù)控班組的優(yōu)化管理

針對數(shù)控班組現(xiàn)狀和出現(xiàn)的問題，迫切要求對數(shù)控班組現(xiàn)狀進行改變，對管理進行優(yōu)化，從而提高數(shù)控班組的管理水平。

2.1運用PDCA循環(huán)管理法，進行優(yōu)化。

P（Plan）計劃——包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定。對每一批生產(chǎn)任務(wù)，做好下料計劃，首先是確認下料圖，確認工件大小尺寸，核對工件材質(zhì)、數(shù)量等，省去因大小不當造成的補修等現(xiàn)象，更能節(jié)約時間，避免鋼材的浪費。其次，將計劃形成看板模式進行分類排版，使其簡單明了，便于下料。

D（Do）執(zhí)行——執(zhí)行就是具體運作，實現(xiàn)計劃的內(nèi)容，按計劃進行數(shù)控下料程序編制，按計劃套料，極大地提高利用率，減少浪費。按照計劃進行編程套料，加快了車間的生產(chǎn)節(jié)拍[2]，提高生產(chǎn)效率。

C（Check）檢查——檢查就是要總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，分清對錯，明確效果，找出問題。編寫程序后，交由專人進行程序檢查，核對其數(shù)量、板材、種類、利用率以及穿孔點位置等。發(fā)現(xiàn)問題及時更改。

A（Action）行動——對檢查的結(jié)果進行處理，認可或否定，成功的經(jīng)驗加以肯定、模式化或標準化以適當推廣，失敗的教訓加以總結(jié)，以免重現(xiàn)。

不斷運用PDCA循環(huán)的科學管理法，使數(shù)控下料程序化，提高了下料準確度、鋼板利用率，節(jié)約了大量下料時間，從而提高了車間生產(chǎn)效率。

2.2設(shè)備管理的優(yōu)化

2.2.1資源的整合

數(shù)控原有3臺大型火焰切割機，分別為大連小蜜蜂切割機、日本小池酸素切割機以及哈爾濱的華崴切割機。我們將故障頻發(fā)，即將報廢的設(shè)備進行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機。下半年欲再購置一臺哈爾濱華崴切割機，慢慢的達到設(shè)備的統(tǒng)一，這樣就可以實現(xiàn)設(shè)備統(tǒng)一管理，所需的耗材、備品備件等就可統(tǒng)一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。

2.2.2設(shè)備病例的建立

為數(shù)控班組的每臺設(shè)備建立了一份完整的病例，設(shè)備病例記錄了每一次設(shè)備的維修日期，維修原因，發(fā)生故障的時間，發(fā)生故障的詳細原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時掌握設(shè)備的健康狀態(tài)，方便、快捷、準確的找出設(shè)備故障，以及正確保養(yǎng)方式和應(yīng)注意的問題等，把故障消滅在萌芽狀態(tài)并能按病例快速“醫(yī)治舊癥”。使設(shè)備能正常運行，保障生產(chǎn)能夠順利進行。

2.2.3設(shè)備的維護及保養(yǎng)

數(shù)控火焰切割設(shè)備作為一種高效、快捷的切割設(shè)備，在使用中，要進行日常正確的維護和保養(yǎng)。對軌道齒條的灰塵清理及等維護工作要認真完成。使用一段時間需調(diào)整各伺服電機的連接距離，控制各齒條間隙，保證機器行走的精度和平穩(wěn)性。日常安排專人進行設(shè)備維護與保養(yǎng)，使設(shè)備使用壽命延長。

2.3編程軟件的更新

數(shù)控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于AutoCAD進行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動進行，套料速度慢，且穿孔點位置也是靠編程人員的經(jīng)驗而定，下料質(zhì)量偏低，下料后對工件的預熱穿孔處造成少量過燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發(fā)思特軟件公司研發(fā)的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問題，更使套料變得簡單方便快捷。FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預熱穿孔、重復切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節(jié)省了鋼材及切割機的耗材，增大切割機的使用壽命。

2.4質(zhì)量的保障

在數(shù)控下料效率提高的同時，更注重保障下料工件的質(zhì)量。所以我們要求首件必檢，并隨機抽樣檢查，以免批量工件發(fā)生錯誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補償?shù)玫搅烁行У目刂?，這樣也極大地保障了數(shù)控下料工件的精度，使本所生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀得到保障。

2.5硬件的提升

2.5.1軌道加長及基礎(chǔ)的更換

將兩臺數(shù)控切割設(shè)備原有的14米及12米軌道分別進行加長至16米及18米，這樣每臺設(shè)備便可在下料接近尾聲時，將另一端進行起料、鋪板交替進行下料，就省去了停機作業(yè)時間，提高下料速度。且每臺設(shè)備都可實現(xiàn)13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現(xiàn)象，既提高效率又節(jié)約成本。將原有的混凝土基礎(chǔ)更換為H型鋼基礎(chǔ)，消除了混凝土裂紋導致的齒條間隙變大的因素，增大了設(shè)備運行的穩(wěn)定性，減少了設(shè)備的故障發(fā)生率。

2.5.2物料的標識擺放

將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標識，按類別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無法吊裝等問題，使工人找料時能一目明了，清點容易，吊裝輕松安全。現(xiàn)場環(huán)境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。

2.5.3廢料渣斗的制作

在數(shù)控的每個料架下都安放一個空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進斗子里，使清理工作變的容易，由原來的3天變成現(xiàn)在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時，也將廢料及料渣進行分類，節(jié)約成本，提高效益。

3.結(jié)論

經(jīng)過了上述幾點優(yōu)化管理后，數(shù)控班組有了明顯的改變。生產(chǎn)環(huán)節(jié)有了流程，下料的數(shù)量得到明顯控制，從而保證下料質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低下料成本，改善現(xiàn)場環(huán)境、提高員工素質(zhì)。更有效的保障結(jié)構(gòu)件分廠的生產(chǎn)順利進行。

參考文獻

[1]高玉平.PDCA循環(huán)模式在高校文獻檢索課教學中的應(yīng)用[J].圖書情報工作.2011年

[2]鄧亞偉.如何確定生產(chǎn)節(jié)拍.企業(yè)管理，2007年

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關(guān)鍵詞：數(shù)控機床、鈑金加工

非標設(shè)備的制造過程中需要大量的非標鈑金件的加工，鈑金零件形狀不固定，傳統(tǒng)加工方法難度大，能耗高。數(shù)控技術(shù)的引入在鈑金機床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復雜、批量大等問題，而且具有對工件改型的適應(yīng)性強、加工精度高、提高生產(chǎn)率等特點，而且鈑金加工工藝正在向多元化方向發(fā)展。

目前可以將鈑金定義為：針對金屬薄板（通常在6mm以下）的一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/復合、折彎、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特征就是同一零件厚度一致。鈑金一般來說基本設(shè)備包括剪板機、數(shù)控沖床/激光、等離子、水射流切割機、火焰切割機、折彎機，以及各種輔助設(shè)備如：開卷機、校平機、去毛刺機、點焊機、咬口機等。鈑金有時也作扳金，這個詞來源于英文platemetal，一般是將一些金屬薄板通過手工或模具沖壓使其產(chǎn)生塑性變形，形成所希望的形狀和尺寸，并可進一步通過焊接或少量的機械加工形成更復雜的零件，比如家庭中常用的煙囪，鐵皮爐，還有汽車外殼都是鈑金件。

通常，鈑金最重要的三個步驟是剪、沖/切、折彎。

通過近幾年數(shù)控設(shè)備的使用，可以增強在非標鈑金件上的加工能力，目前像主要的數(shù)控水射流切割機、數(shù)控剪板機、數(shù)控折彎機、數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床、點焊機、等離子切割機等設(shè)備可以形成一套完整的鈑金加工生產(chǎn)線。目前國內(nèi)使用較多的剪板、折彎數(shù)控系統(tǒng)如荷蘭DELEM系統(tǒng)，該控制系統(tǒng)應(yīng)用較為成熟、穩(wěn)定。

剪板下料在鈑金加工過程中是第一道工序，下料的準確度直接影響后面工序的加工質(zhì)量。數(shù)控剪板機是由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由三部伺服電動機和伺服驅(qū)動裝置組成。機床前定位有兩部伺服電機，通常一臺主電機單獨工作，如加工斜邊則副電機工作，數(shù)控系統(tǒng)給出兩個不同的指令形成斜邊。后定位有一部伺服電機。數(shù)控剪板機的應(yīng)用使得大批量重復下料省掉劃線、對線工序，提高勞動效率，并保證了下料的尺寸及下料對角線的公差。

數(shù)控水射流切割機完成復雜形狀和開孔鈑金件的加工，機床操作者根據(jù)零件圖和工藝要求確定加工方案編寫程序。操作者通過機床的操作面板直接將程序?qū)懭氤绦騼?nèi)存中；隨著微電子和計算機技術(shù)的日益成熟，推動了我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展。隨著CAD/CAM機術(shù)的發(fā)展，操作員可以通過計算機相關(guān)軟件將圖形輸入到計算機內(nèi)生成程序，拷入磁盤通過磁盤驅(qū)動器輸入數(shù)控系統(tǒng)。還可以用計算機與數(shù)控系統(tǒng)串行的方法輸入。數(shù)控水射流切割機的應(yīng)用使得原本復雜的形狀結(jié)構(gòu)加工變得簡單，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高達到±0.1mm。

折彎是鈑金加工中的一道成型工序，材料彎曲時外層受到拉伸，內(nèi)層受到壓縮，當外層的拉伸應(yīng)力超過材料的強度極限時就會產(chǎn)生裂縫和折斷，合理選擇模具寬度、彎曲圓角半徑、壓力值、保壓時間等參數(shù)就很重要；傳統(tǒng)液壓折彎機只能憑借手冊估算各項參數(shù)。數(shù)控折彎機根據(jù)輸入?yún)?shù)自動調(diào)整板料幅面，通過數(shù)控系統(tǒng)計算折彎所需壓力、接觸時間等相關(guān)參數(shù)，所有參數(shù)顯示在屏幕上。數(shù)控折彎機由數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、液壓裝置及機床組成。伺服系統(tǒng)是由一部伺服電動機和伺服驅(qū)動裝置組成，機床后定位有一部伺服電機，自動定位省去了人工劃線、對線的過程，折彎角度常規(guī)模具在78°-180°之間任意可調(diào)，換用專用模具最小折彎角度可達30°，并且保證了加工精度在±0.5°。同時通過新型模具的選用使加工復雜彎曲面成為現(xiàn)實，例如加工一些非標準角鋼、槽鋼、C型鋼、電纜橋架、定制配電柜等，可根據(jù)生產(chǎn)需要制作不同規(guī)格產(chǎn)品。另外數(shù)控折彎在大批量零件加工時優(yōu)勢更加明顯，可一次性完成一個工件的所有折彎程序，系統(tǒng)設(shè)定后自動調(diào)整定位，定位塊根據(jù)程序自動轉(zhuǎn)換零件尺寸，能大大減少因搬運零件所產(chǎn)生的勞動量。

數(shù)控技術(shù)在鈑金機床上得到了廣泛應(yīng)用，它解決了鈑金加工中存在的零件精度高、形狀復雜、批量大等問題。它們在生產(chǎn)中的應(yīng)用大大提高了鈑金加工能力、使鈑金件在質(zhì)量上、產(chǎn)量上得到保證。同時數(shù)控機床的使用大大簡化了生產(chǎn)工藝，減少加工時間提高了生產(chǎn)效率，極大地提高了材料的利用率，降低了生產(chǎn)成本降低了工人的勞動強度，將是今后設(shè)備應(yīng)用發(fā)展的趨勢。

參考文獻

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關(guān)鍵詞：壓力鋼管；施工技術(shù)；工藝流程；無損檢測

一、概述

江蘇宜興抽水蓄能電站位于宜興市西南郊銅官山區(qū)，裝機容量為1000MW（4×250MW），壓力鋼管主要布置在輸水系統(tǒng)，輸水系統(tǒng)由上游引水系統(tǒng)和下游尾水系統(tǒng)組成，引水系統(tǒng)為二洞四機布置，由上平洞，上豎井、中平洞、下豎井、下平洞、岔管、高壓支管組成，全部采用鋼管襯砌；尾水系統(tǒng)采用兩機合一洞的布置形式，一部分為鋼管襯砌，一部分混凝土襯砌。壓力鋼管總量為13000t，管材分為16MnR和600 MPa級高強鋼2種，管徑為φ6.0、φ5.6m、φ5.2m、φ4.8m、φ3.4m，管壁厚度為δ=18mm~60mm不等。

二、主要施工技術(shù)

壓力鋼管從原材料堆放儲存到鋼管管節(jié)成品出廠的制作工作均在工地現(xiàn)場鋼管加工廠進行。其工作內(nèi)容主要包括：材料驗收保管、鋼管加工制作、加勁環(huán)的制作、無損檢測等工作。具體制作工藝流程如下：

施工準備工藝設(shè)計材料采購及存放鋼板檢驗繪制車間下料圖編制下料程序劃線下料及坡口加工壓頭卷板組圓、調(diào)圓縱縫焊接現(xiàn)場工藝試驗無損檢測組對加勁環(huán)、鉆孔、加強板組對加勁環(huán)焊接無損檢測防腐施工鋼管驗收。

1、鋼板放樣劃線、切割下料

鋼板劃線時應(yīng)注意鋼板卷板方向與壓延方向一致。對于彎管在劃線前，應(yīng)按其展開圖制作樣板。切割工具采用AG-400型數(shù)控火焰切割機及半自動切割機進行切割。直管、彎管、漸變管切割工具采用數(shù)控切割機，加勁環(huán)根據(jù)實際情況采用數(shù)控切割機或半自動切割機。為減小切割過程中的變形，采用對稱切割的方法進行切割。利用數(shù)控切割機三割炬切割下料時V型坡口、X型坡口的加工可一次成型。

2、鋼板圓弧的卷制

鋼管卷制設(shè)備采用W11S-120*3000卷板機。該設(shè)備本身帶有壓頭功能，在瓦片的卷制過程中，可以省去壓頭這一工序。卷板過程中利用10T龍門吊配合，以免鋼板自重致使卷制的瓦片變形，并且隨時對瓦片的弧度進行檢測。

3、鋼管組圓

組圓在對圓平臺上進行，先在鋼管對圓平臺上劃好將要對圓管節(jié)的直徑，并在直徑位置找水平，再劃好將要對圓管節(jié)的內(nèi)外直徑，并在一側(cè)焊上擋塊。將檢查合格的瓦片，按編號進行單節(jié)對圓組裝，調(diào)整縱縫的裝配間隙為0－1mm。組對完畢后，檢查合格后進行定位焊。

4、組對加勁環(huán)

加勁環(huán)采用半自動切割機切割，組對在40T滾輪臺車上進行，先劃出加勁環(huán)的定位線，然后分塊進行組對。

5、壓力鋼管的焊接

5. 1焊縫分類：

一類焊縫為鋼管縱縫；二類焊縫為鋼管環(huán)縫、加勁環(huán)對接焊縫；三類焊縫為其他焊縫。

5.2、焊接材料的烘焙和儲存

焊接材料在使用前按材料說明規(guī)定的溫度和時間要求進行烘焙和儲存；烘焙后的焊條保存在80℃的恒溫箱內(nèi)，保證藥皮無脫落和明顯的裂紋。

5.3定位焊焊接的要求：

定位焊長度不小于100，間距不大于200，厚度4－6；定位焊的引弧和熄弧在坡口內(nèi)進行，嚴禁在母材其他部位引?。粚Χㄎ缓傅牧鸭y、氣孔、夾渣等缺陷應(yīng)進行清除。對于需要預熱的鋼板，定位焊時預熱區(qū)寬度保持在焊縫中心線兩側(cè)150mm范圍內(nèi)。定位焊在氣刨側(cè)進行，一類焊縫焊前清除定位焊?？v縫定位焊從中間向兩側(cè)對稱進行。

5.4焊接

5.4.1埋弧自動焊

鋼管內(nèi)縱縫的焊接采用MZ-1-1000A埋弧自動焊。焊接時將鋼管放置在焊接胎具上，在鋼管焊縫處鋪墊焊劑，在鋼管內(nèi)部鋪設(shè)埋弧焊軌道，在鋼管縱縫兩端焊接引弧板和收弧板（其材料、板厚及坡口尺寸和母材相同，其尺寸為：一般為100mm×100mm×板厚mm），調(diào)整焊機位置，使焊絲正對焊縫，按規(guī)定的工藝參數(shù)進行焊接，然后清除引弧板和息弧板，注意不傷及母材。埋弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯開，并應(yīng)保證在100mm以上。埋弧焊焊層厚度：打底焊厚度6－8mm，后續(xù)層厚度4－6mm，焊道的最大寬度為焊絲直徑的3－4倍。

5.4.2手工電弧焊

漸變管、彎管環(huán)縫、加勁環(huán)的對接焊縫的焊接及灌漿孔加強板的焊接采用ZX-500手工電弧焊。手工電弧焊多層焊的層（道）間接頭應(yīng)錯開，并應(yīng)保證在30mm以上。手工電弧焊焊層厚度：打底焊厚度5－7mm，后續(xù)層厚度平焊3mm，其它位置4－5mm，焊道的最大寬度為焊條直徑的2.5－3倍。

5.4.3加勁環(huán)的焊接

加勁環(huán)角焊縫的焊接采用XC-500二氧化碳氣體保護焊，對接焊縫采用手工焊。應(yīng)先焊加勁環(huán)的對接焊縫，后焊角焊縫，各層（道）接頭處應(yīng)錯開。每道加勁環(huán)的焊接采用兩人對稱焊接，防止加勁環(huán)發(fā)生角變形。

5.4.4鋼管外縱縫、環(huán)縫利用四柱移動式焊接操作架及LHJ-5型內(nèi)環(huán)縫伸縮焊接操作架進行焊接。

5.5無損檢測

根據(jù)合同及施工中的會議紀要，500MPa級壓力鋼管，超聲波探傷檢測比例為一類焊縫100%，二類焊縫50%；X射線探傷檢測比例為一類焊縫10%，二類焊縫5%。600MPa級壓力鋼管所有焊縫100%比例超聲波探傷檢測；X射線探傷檢測比例為鋼板厚度δ≤40mm，一類焊縫15%、二類焊縫10%；鋼板厚度40mm＜δ≤50mm時，一類焊縫25%，二類焊縫15%。若超聲波探傷有可疑波形，不能準確判斷，則用射線復驗。

6、壓力鋼管防腐

壓力鋼管表面預處理采用干式噴砂法除銹，鋼管內(nèi)壁的除銹等級按國標GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2.5級，除銹后，表面粗糙度數(shù)值達到40－70μm。埋管外壁除銹等級為Sa1級。

鋼管內(nèi)壁涂裝材料采用機械噴涂厚漿型環(huán)氧煤瀝青防腐面漆和環(huán)氧富鋅底漆。底漆厚度為40µm，面漆總厚度不小于500µm，按涂裝要求分層噴涂。埋管外壁采用噴涂水泥漿。

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關(guān)鍵詞：液壓支架工廠設(shè)計結(jié)構(gòu)件

中圖分類號：TH11　文獻標識碼：A　文章編號：1007-3973(2010)011-018-02

相對于一般工廠設(shè)計而言，液壓支架結(jié)構(gòu)件下料車間設(shè)計屬于非標結(jié)構(gòu)件加工范疇，但對于一般的機械工廠設(shè)計有其特殊性，主要表現(xiàn)在如下幾個方面：(1)設(shè)計任務(wù)量大，需大批量成套生產(chǎn)；(2)下料的厚度較大，最大可達到200mm；(3)根據(jù)受力和結(jié)構(gòu)特點，結(jié)構(gòu)件多為非直線切口：(4)需要大量的坡口切割。

中煤北京煤礦機械有限責任公司是生產(chǎn)液壓支架的專業(yè)工廠，新建下料中心集鋼板預處理、下料、切割坡口為一體的加工車間，是液壓支架結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)的第一道工序，也是影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)的關(guān)鍵工序。新建下料中心設(shè)計生產(chǎn)綱領(lǐng)及原則為：(1)加工范圍為液壓支架結(jié)構(gòu)件的下料和預處理，下料量為8萬t/a，切割鋼板最大厚度200mm，下料后板材最大尺寸1.5×4.5(m)。(2)生產(chǎn)工人兩班作業(yè)，管理人員一班生產(chǎn)。年時基數(shù)設(shè)備3740h，工人1790h。(3)可適應(yīng)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，結(jié)構(gòu)件下料可根據(jù)產(chǎn)品型號做適當調(diào)整。

1　工藝選擇及參數(shù)確定

1.1　工藝選擇

目前切割下料主要有熱切割和冷切割兩種方式，比較成熟的切割工藝主要有：剪切、鋸切、水射流切割、激光束切割、等離子切割和火焰切割等。通過各切割工藝特點分析，可用于液壓支架下料的工藝主要有火焰切割和剪切。

火焰切割特點為：切割質(zhì)量中等：切割面光滑、垂直：以金屬學角度來看其氧化表面好：在熱影響區(qū)碳化及硬化；高熱輸入；材料范圍有限；切割速度較低。

剪切切割的特點為剪切精度好、生產(chǎn)效率高、操作方便、鋸刀使用壽命長。

兩種下料方式的最大不同是：剪切下料只能切割直線切口，切割厚度受到一定限制，投資成本較大但運營成本較低，而火焰切割正相反?？紤]液壓支架各種結(jié)構(gòu)件的特點，設(shè)計在不同工位采用了兩種不同的切割方式，其中下料厚度小于16mm且為直線切割的采用了剪板下料，其它工位均采用火焰切割下料。

1.2　工藝參數(shù)確定

工藝參數(shù)是設(shè)備能力計算、作業(yè)面積選擇、定員計算的依據(jù)，根據(jù)近年來設(shè)計經(jīng)驗及計算，確定下料主要工藝參數(shù)如下：

(1)成材率：80％。成材料的選擇對后續(xù)工藝計算有一定的影響，根據(jù)國內(nèi)生產(chǎn)液壓支架的下料成材率水平，我們經(jīng)過北煤機等企業(yè)近幾年生產(chǎn)統(tǒng)計，取了一個較高的數(shù)值。

(2)氧氣消耗量：41mm/t，丙烷消耗量：6.8m/t。

(3)電力消耗：39.60kW?h，t。

(4)鋼丸消耗：7kg/t。該部分消耗量較小，而且可重復使用。

(5)在制品生產(chǎn)周期：10天。

2　下料設(shè)備選型

根據(jù)下料生產(chǎn)綱領(lǐng)、生產(chǎn)周期及成材率，計算月下料量為8340t/月。

設(shè)計選用6000×18000數(shù)控切割機(10槍)6臺進行主材下料，選用2500×9000小型數(shù)控切割機(6槍)4臺進行小尺寸鋼板下料，選用半自動切割機20臺進行補充。

剪板機僅用于普板，薄板的直邊零件的下料，選用20×31001剪板機1臺，32x3100剪板機1臺，34×25聯(lián)合沖剪機1臺。

3　面積計算

下料中心面積計算主要依據(jù)設(shè)備生產(chǎn)占用面積、半成品和待加工原材料占用面積、車間通道占用面積等組成，根據(jù)選用設(shè)備及在制成品數(shù)量，確定廠房占用面積2720m2。

4　勞動定員

勞動定員完全按崗位確定，輔助工人按生產(chǎn)一線人員的20％設(shè)計，確定生產(chǎn)人員組成為65人。其中鉚工19人，操作工16人，焊工20人，輔助工人10人。

5　其它工序

5.1　預處理

鋼材預處理工藝是指鋼材在加工前(即原材料狀態(tài))進行表面拋丸除銹的加工工藝。根據(jù)產(chǎn)量定額及成材率，車間生產(chǎn)任務(wù)量為10萬Va，合8340t/月。

預處理線分鋼板預處理線和零件預處理線。

預處理生產(chǎn)線選用青島鑄機廠生產(chǎn)的軌道式拋丸機。該設(shè)備在拋丸室封閉性能、除塵系統(tǒng)環(huán)保性能、設(shè)各生產(chǎn)效率及工作可靠性等方面均優(yōu)于國內(nèi)同類設(shè)備。預處理工序占用面積750m2，定員7人。

5.2　坡口切割

需割坡口量按30％結(jié)構(gòu)件數(shù)量設(shè)計，割坡口量為2000t/月。選用AX-MV6型雙工位機器人切割工作站5臺作業(yè)，2×5(m)坡口切割機械手兩臺，半自動切割機10臺。割坡口定員32人。占用面積850m2。

5.3　校平

調(diào)平按下料量的30％計算，調(diào)平生產(chǎn)綱領(lǐng)為2000t/月。選用了W435-30×2500七輥校平機1臺和壓力為4500kN單臂液壓機。

6　輔助工序

6.1　起重運輸

因該單位已設(shè)有準軌鐵路，本設(shè)計采用電動軌道平板車為主要運輸設(shè)備，輔助以叉車、起重機吊裝。起重機最大噸位按最大件(包括毛坯件)重量確定。

下料中心處理量(搬運量)為10萬t/a。在車間布置縱向和橫向通道，并在車間主要生產(chǎn)道路布置1435mm軌距軌道，該軌道與廠區(qū)其他車間軌道相連形成有軌運輸網(wǎng)。

生產(chǎn)物料進出采用20噸汽車平板車和1435mm軌距電動平板車(25t)完成，專用運輸車根據(jù)搬運量設(shè)置三臺，電動平板車選用25t三臺。

車間內(nèi)部運輸采用叉車，同時叉車擔負物料的搬運和零件上料、翻轉(zhuǎn)等作業(yè)。叉車選用10t一臺，8t兩臺，5t一臺。

在車間采用起重機完成加工件的裝卸、搬運以及上料翻轉(zhuǎn)等作業(yè)。由于零部件加工過程中可能出現(xiàn)吊裝翻轉(zhuǎn)而產(chǎn)生起重機小車掉道事故，將起重機設(shè)置為雙梁，每一跨均設(shè)置20／5噸橋式起重機，共三臺，另外根據(jù)作業(yè)量再設(shè)置10噸橋式起重機5臺。在主要設(shè)備處設(shè)置搖臂起重機完成加工件上料、翻轉(zhuǎn)下料等作業(yè)，以減少車間雙梁起重機的作業(yè)負荷。

起重運輸操作人員(司機)20人，均包含在各工序內(nèi)。

6.2　管道布置

車間生產(chǎn)需用給水、燃氣、壓縮空氣、采用用蒸汽等奪路管道。設(shè)計在車間除主要設(shè)備直接連接外，均設(shè)置了動力點。

6.3　倉儲

根據(jù)作業(yè)量，在車間內(nèi)設(shè)置原材料和半成品碼放區(qū)。其中原材料(整板)碼放區(qū)三個，每個碼放區(qū)面積為280m2零件存放區(qū)一個，面積280m2。另設(shè)面積為360m2的工具設(shè)備庫，滿足生產(chǎn)工具和小型設(shè)備存放要求。

7　項目主要技術(shù)指標及設(shè)計總結(jié)

篇6

Abstract: In the manufacturing process of construction machinery products, the value engineering theory should be applied thoroughly, for it can offeranalyzing methods to determine the function, cost, and value of the present processes. Meanwhile, it further explores many aspects, such as the improvement of product structure, the reduction of material consumption, the optimization of processes and routes, and the application of special machines and equipments. Thus, the cost has been reduced effectively, and the better economic efficiency has been achieved.

關(guān)鍵詞:價值工程;工程機械;降成本

Key words: value engineering;construction machinery;cost reduction

中圖分類號:TH14文獻標識碼:A文章編號:1006-4311(2010)05-0106-03

0引言

工程機械產(chǎn)品作為一拖集團公司的一大支柱產(chǎn)品,對保持公司可持續(xù)性發(fā)展具有重要的意義。但隨著中國工程機械行業(yè)的高速發(fā)展,如何更好的提升公司的經(jīng)濟運行質(zhì)量,擴大經(jīng)營持續(xù)發(fā)展顯得尤為重要。因此,自2007年初開始,一拖(洛陽)工程機械有限公司(以下簡稱工程機械公司)即開展了利用工藝優(yōu)化與工藝創(chuàng)新降成本的工作,在項目組的指導下,通過產(chǎn)品及工藝優(yōu)化分別在提高金屬材料利用率、減少輔助材料消耗、提高生產(chǎn)效率降低加工成本、降低物流成本、優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計等五個方面進行大膽的創(chuàng)新與改革,取得了較好的成效。

1提高金屬材料利用率

1.1 現(xiàn)狀數(shù)控火焰和等離子切割機在工程機械公司已經(jīng)普及,但是由于缺乏數(shù)控切割的經(jīng)驗與整張鋼板套割等理念,使數(shù)控切割機在使用過程中普遍存在切割生產(chǎn)效率低,鋼材和耗材浪費嚴重的問題,具體表現(xiàn)為:在鋼板的局部進行切割,產(chǎn)生大量邊角余料或剩余鋼材,造成鋼材的嚴重浪費;不能做到自動穿孔和自動切割,切割工人憑借經(jīng)驗和眼睛觀察,通過手工方式調(diào)整和控制穿孔過程、切割速度和拐角加減速,造成數(shù)控切割機的生產(chǎn)效率不能得到有效發(fā)揮;每個零件要預熱穿孔并逐個切割,沒有使用共邊、借邊、橋接、連割等高效切割方式,不僅容易發(fā)生熱切割變形,而且火焰預熱穿孔耗時耗材,造成切割效率低,等離子割嘴損耗浪費嚴重。

公司的鋼板材料利用率長期在73%左右徘徊,而行業(yè)內(nèi)先進企業(yè)已達到80%以上,差距巨大,加上鋼板價格的大幅度波動又進一步擠壓了公司的盈利空間。

1.2 采取措施項目組首先確立了全新數(shù)控切割理念,通過研究先進工藝方法,引進套料編程軟件QuickNEST、建立切割下料圖形庫優(yōu)化切割工藝,實現(xiàn)了高效高質(zhì)量切割、節(jié)省鋼材和耗材、建立全新數(shù)控切割理念和技術(shù)方法的目的。實現(xiàn)了數(shù)控切割機全時切割、自動切割、高效切割、高質(zhì)量切割和高套料率切割;提供了完善的自動穿孔和自動切割工藝,通過調(diào)用板材切割參數(shù)庫和自動切割程序,實現(xiàn)自動切割。通過調(diào)用切割下料圖形庫中同材質(zhì)零件優(yōu)化切割工藝,用共邊、連割、借邊、橋接等高效切割編程方式,利用不同鋼材合理套料,既提高材料利用率,又有效減少預熱穿孔,減少重復切割,防止零件熱切割變形。

以裝載機動臂板的數(shù)控熱切下料為例,圖1是以前的動臂板數(shù)控編程系統(tǒng)下料圖,圖2是引進套料編程軟件后動臂板的下料圖。

在以前的數(shù)控編程系統(tǒng)中,動臂板的下料邊料很大,當需要利用邊料切割其它零件時,則要采用仿形切割或手工切割,不僅材料利用率低,而且生產(chǎn)效率也很低。套料編程軟件QuickNEST使用后在動臂板的邊料中直接套入拉桿板(四件)、貼板兩種(各八件),有效的提高了材料利用率與生產(chǎn)效率。

1.3 經(jīng)濟效益分析此項目自2008年1月開始實施,通過重新核算材料消耗定額,鋼板材料利用率提升3個百分點以上。效益分析見表1。

項目實施后,2008~2009年累計降成本348.91萬元。

2減少輔助材料消耗

2.1 現(xiàn)狀路試試驗是檢驗產(chǎn)品整機系統(tǒng)工作狀況的重要步驟。裝載機試驗工藝要求進行2小時路試試驗,3小時工況試驗。前幾年一直是在廠外郊區(qū)進行,距離較遠裝載機每次來回路程60km。因試驗場地原用于拖拉機試驗,許多設(shè)施并不適應(yīng)裝載機試驗要求,以致油料消耗較大。

2.2 采取措施設(shè)計裝載機廠內(nèi)工況試驗配重塊、裝載機廠內(nèi)上車臺、規(guī)劃廠內(nèi)試驗場地及平面布置圖、制定廠內(nèi)試驗規(guī)程,實現(xiàn)了整機試驗工藝(路況試驗與工況試驗)的優(yōu)化。優(yōu)化內(nèi)容如表2所示。

通過以上試驗工藝優(yōu)化,減少了機械從廠區(qū)至郊外試驗廠往返路途中的柴油消耗。由于土的密度較小,在郊外工況試驗(如:動臂舉升試驗與沉降試驗)時負載較小,往往需要重復同一動作進行試驗,工藝配重使用后,降低了同一動作的重復試驗次數(shù),從而有效的節(jié)約了柴油的消耗。

2.3 經(jīng)濟效益分析此項目自2007年3月開始正式實施,不僅成功的完成了裝載機整機試驗中各類試驗項目的要求,達到了試驗?zāi)康?而且節(jié)約了整機試驗過程中0#柴油的消耗。具體效益分析見表3。

項目實施后,2007~2009年累計降成本133.48萬元。

3提高生產(chǎn)效率,降低加工成本

3.1 現(xiàn)狀公司裝載機產(chǎn)品中80%的大型板類結(jié)構(gòu)件上的孔,由于設(shè)計要求,均在鏜床上加工,不僅加工成本高,更造成了鏜床負荷過大,成為生產(chǎn)中的瓶頸。

3.2 采取措施項目組通過調(diào)研,并結(jié)合公司現(xiàn)有的生產(chǎn)能力、設(shè)備狀況,設(shè)計了鉆床鏜孔裝置――鉆鏜模。此裝置的成功應(yīng)用,將80%大型板類結(jié)構(gòu)件的鏜床工序轉(zhuǎn)移到搖臂鉆床上加工,有效的降低了鏜床的負荷,解決了生產(chǎn)瓶頸,同時也增加了鉆床的加工優(yōu)點,從而大幅度提高了生產(chǎn)效率,降低了生產(chǎn)成本。

以裝載機前車架側(cè)板的加工為例,圖3是裝載機前車架側(cè)板在鉆床上使用鉆鏜模加工的示意圖,圖4是裝載機前車架側(cè)板在鏜床上加工的示意圖。與工藝改進前采用鏜床加工相比,零件的裝夾由豎直立裝(采用專用吊具,裝夾繁瑣、困難)改為橫向平裝(采用普通吊帶,裝夾方便、安全),裝夾速度快、效率高,零件加工時由原來的2人/機改為1人/機。同時,由于鉆鏜模內(nèi)安裝有定位軸承,加工時使用的專用刀桿與機床之間不易產(chǎn)生共振,加工精度較高,避免了鏜床加工時精度受人為因素影響較大的現(xiàn)象。鉆鏜模在使用中采用一模一用(一種零件使用一種鉆鏜模),使用專一,操作難度小,非常適合批量生產(chǎn)。

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鉆鏜模的推廣應(yīng)用,使鉆床實現(xiàn)了的鏜削加工,擴大了鉆床在工程機械產(chǎn)品生產(chǎn)中的使用范圍,提高了鉆床的加工質(zhì)量。

另一方面,通過對裝載機各類結(jié)構(gòu)件采用專用機床加工進行策劃,如:前車架的加工采用一臺鏜鉸接孔與銑橋連接面組合機床、一臺鏜兩側(cè)翼箱孔專機(四組孔能同時鏜)等,使ZL50D裝載機、ZL50F裝載機、ZL30F裝載機、ZL30-II裝載機中的前車架、動臂焊合實現(xiàn)專機加工,大大提高了生產(chǎn)效率,降低了加工成本。

3.3 經(jīng)濟效益分析大型鏜床的加工費用為340元/小時,搖臂鉆床和專用機床的加工費用為15元/小時,每小時可降成本:340-15=325(元)。此項目從2007年2月開始實施,具體效益分析見表4所示。

項目實施后,2007~2009年累計降成本2109.25萬元。

4降低物流成本

4.1 現(xiàn)狀工程機械公司以往的生產(chǎn)主要以單件小批量為主,設(shè)備的布局較為分散,隨著產(chǎn)量的不斷增大,物流成本在生產(chǎn)成本中的比重愈發(fā)突出。同時,在批量生產(chǎn)的過程中,隨著加工路線及工藝的調(diào)整,各生產(chǎn)工序越分越細,頻繁的物流顯然不能滿足高效生產(chǎn)的需要。因此,如何實現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn),有效減少物流在降低整機成本中顯得尤為重要。

4.2 采取措施根椐工程機械公司產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整與生產(chǎn)綱領(lǐng),項目組對加工設(shè)備進行了科學的布局調(diào)整,優(yōu)化了工藝路線,達到了降低物流成本的目的。

4.2.1 由于裝載機的前車架是裝載機四大結(jié)構(gòu)件中加工難度最高的部分,體積大、精度高,裝夾及更換零件極不方便,如果能夠?qū)η败嚰苓M行流水線式加工,將會大幅度提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本。因此,將機加車間Z310搖臂鉆床調(diào)整到鉚焊車間新增的ZL50F裝載機前車架專機一側(cè),組成了ZL50F裝載機前車架加工生產(chǎn)線,從而減少了前車架(重3噸)從鉚焊車間向機加車間的一次轉(zhuǎn)運,及其在機加車間內(nèi)部的一次轉(zhuǎn)運。每臺ZL50F裝載機節(jié)約物流成本120元。

4.2.2 將機加車間Z35搖臂鉆床調(diào)整到結(jié)構(gòu)車間切割下料處,在此處直接使用鉆鏜模加工ZL30F裝載機內(nèi)、外側(cè)板與動臂板,從而減少了ZL30F裝載機中若干零件(共重2噸)從結(jié)構(gòu)車間向機加車間的兩次轉(zhuǎn)運。每臺ZL30F裝載機節(jié)約物流成本80元。

4.2.3 將結(jié)構(gòu)車間3噸壓力機調(diào)整到總裝車間推土機裝配線處,在此處對T140推土機后橋箱(重2噸)兩側(cè)半軸進行壓裝,減少了該后橋箱裝配過程中在結(jié)構(gòu)車間與總裝車間之間的兩次轉(zhuǎn)運。每臺T140推土機節(jié)約物流成本80元。

4.3 經(jīng)濟效益分析該項目從2007年開始實施,具體效益分析如表5。

項目實施后,2007~2009年累計降成本11.47萬元。

5優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計

5.1 現(xiàn)狀ZL50F裝載機后配重采用鑄件結(jié)構(gòu),由于價格因素造成該零件成本很高,相對而言焊接式配重成本遠遠低于鑄件配重,且裝配方便。配重的作用僅僅是保持整機的平衡,配重的形式并不影響主機任何性能。因此,應(yīng)重新設(shè)計更合理的焊接式配重。

5.2 采取措施首先,對ZL50F裝載機后車架工藝件圖紙進行優(yōu)化,使其既可以和新型的焊接配重連接,又能將原來的結(jié)構(gòu)簡化;其次,根據(jù)ZL50F后配重重量要求,重新設(shè)計焊接式后配重,使其滿足ZL50F整機性能要求;最后,重新優(yōu)化設(shè)計了后配重電瓶箱結(jié)構(gòu),使其適應(yīng)ZL50F新型免維護電瓶的安裝。

通過優(yōu)化設(shè)計,將ZL50F裝載機的鑄件配重改換成焊接式配重,不僅節(jié)約了生產(chǎn)成本(焊接式配重主要原料為:廢鋼砂、鋼板廢邊料、水泥、沙子),而且裝配也比以前的鑄造配重方便很多,如:減少了電瓶箱與腳踏板的安裝等,提高了生產(chǎn)效率,同時,絲毫不影響整機性能。

5.3 經(jīng)濟效益分析ZL50F裝載機焊接配重比原鑄造配重(含相關(guān)附件:電瓶箱、腳蹬、螺栓等)價格便宜4500元。此項目自2008年10月開始實施,截止到2009年底,共計生產(chǎn)ZL50F裝載機108臺。節(jié)約成本:4500 ×108=486000(元)。

通過以上項目的實施,2007~2009年工程機械產(chǎn)品累計降成本2651.71萬元,具體內(nèi)容如表6。

6結(jié)束語

篇7

電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm的質(zhì)量控制。使該項工程施工達到了優(yōu)質(zhì)、高效。

關(guān)鍵詞：平行度≤3mm；一次成型端面；風電單段塔架；質(zhì)量控制

中圖分類號：TV523文獻標識碼： A 文章編號：

1 工程概況

貴州盤縣四格風電場一期工程項目位于盤縣坪地鄉(xiāng)牛棚梁子山上，工程場區(qū)內(nèi)海拔在2200米至2780米之間，地勢較平緩、開闊，以緩斜坡地形為主。工程擬建19臺輪轂高程為80米的2500千瓦風電機組，裝機容量4.75萬千瓦。本期風電場不單獨設(shè)置升壓站，風電場內(nèi)所有風電機組均拼入110千伏升壓站，然后以一回110千伏出線接入盤縣柏果110千伏變電站，最終并入貴州電網(wǎng)。該風電工程分為風力發(fā)電機組及附屬設(shè)備兩大部分組成，其中我局承接了附屬設(shè)備中的12臺塔架制作，每臺塔架分為4節(jié)，節(jié)與節(jié)之間通過高強螺栓緊固塔架法蘭連接而成，整臺塔架重167.4t，高度為77292mm（不包括基礎(chǔ)節(jié)高度）。根據(jù)合同要求，在2012年11月30日完成12臺塔架制作。

在風電塔架制作的施工過程中，通過購買新設(shè)備、革新施工工藝、

健全各項質(zhì)量監(jiān)察制度和組織機構(gòu)等，及采取確保風電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm專項質(zhì)量控制方案等，保證了塔架制作過程的質(zhì)量控制。

施工技術(shù)要求

根據(jù)合同三方技術(shù)協(xié)議要求（國家至今未正式相關(guān)風電塔施工及驗收規(guī)范，其中三方技術(shù)協(xié)議按照工藝、材料參考國家標相關(guān)準及國外風電的技術(shù)要求作了一定規(guī)定），風電項目的單段塔架兩法蘭平行度要求≤3mm（簡圖1如下），且不允許用火焰校正。

圖1

風電筒制作工藝中，其中單段塔架端面平行度對工程質(zhì)量影響大，施工精度要求高，我單位在此類工程上屬頭一次，為達到合同要求，提高信譽度，我們對塔架的制作要求規(guī)定為 “確保風電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm”！

技術(shù)工藝革新確保工程質(zhì)量

我局制作過類似壁厚δ=70mm，直徑為1200mm材料為Q345A的啟閉機卷筒，以及壁厚δ=40mm，直徑為2000mm材料為Q235B的壓力鋼管。由于單段長度都不超過3500mm，所以最終檢查平行度都≤2mm，在該制作過程中為達到圓度要求均使用壓制矯圓法在類似工藝和經(jīng)驗上有一定的成功案例和經(jīng)驗。

風電塔架為我局第一次承接的合同產(chǎn)品，在制作過程中沒有現(xiàn)成的工藝可參照，個別工序仍都處于研究摸索階段，為了使風電塔架項目在高質(zhì)量的前提下如期完成，為了維護和提高我局的良好信譽，我局領(lǐng)導大力支持，并派相關(guān)人員到上海泰勝風能裝備股份有限公司去參觀學習，為下一步我局生產(chǎn)塔架提供部分工藝參考。制作前我局派技術(shù)人員對相應(yīng)人員進行一定課時的培訓，并在過程中提供技術(shù)指導。

為解決下料尺寸精度的問題，我局購買一臺數(shù)控火焰/等離子切割機（型號：TDC-11，該設(shè)備是一種將計算機控制、精密機械傳動、熱切割三者技術(shù)結(jié)合的一種高效、高精度、高可靠性的切割設(shè)備。以電腦編程代替了人工計算、人工氣割或仿形半自動切割，能準確地切割出各種形狀復雜的板材）。同時，我局具有一臺最厚能壓制δ=70mm的卷板機（型號：EZW11S-70-3000，該設(shè)備可提高制品的直線度，適用于超長規(guī)格各種截面形狀罐，設(shè)備為上調(diào)式對稱式三輥卷板機，可將金屬板材卷成圓形、弧形和一定范圍內(nèi)的錐形工件）。兩臺設(shè)備保證了下料尺寸和塔架卷制圓度的精度要求。另外，為保證組對后檢查單段法蘭的平行度的精確性，我局買了一臺激光測距儀（型號：DLE70，精確度為±1.5mm）。

施工重點質(zhì)量控制工序

對如何確保風電單段塔架一次成型端面平行度≤3mm提出對應(yīng)控制工序，確保風電單段塔架質(zhì)量滿足要求。

4.1首先從原材料下料工序進行質(zhì)量控制，縮小下料的尺寸誤差，其中從機械性能和幾何角度來看，在這個項目包括下料長度、寬度、圓弧度以都能影響到單節(jié)圓筒在卷制過程中的長度和兩平面平行度。

圖2 下料簡圖

根據(jù)《風電塔架制造安裝檢驗驗收規(guī)范》要求，下料公差（單位mm）：F±2；E±2， 板寬之差≤2，│M1-M2│≤3，根據(jù)該要求，制作過程必須滿足甚至超過公差，保證更小的誤差范圍。由上述得知，允許F±2；E±2， 板寬之差≤2，│M1-M2│≤3，按第Ⅳ單段塔架由10單節(jié)圓筒對接而成，若下料中存在每節(jié)F+2，E-2的極限值現(xiàn)象，這樣造成的單段塔架對接后積累平行度為（+2×10）-（-2×10）=20，遠遠超出單段塔架法蘭面平行度≤3的范圍，由此可保證下料過程保證F和E的實際誤差同步或減少誤差的重要性。采用數(shù)控等離子切割技術(shù)，切割具有切割領(lǐng)域?qū)?，可切割所有金屬板材，切割速度快，效率高，切割速度可達10m/min以上，能保證E、F及寬度的實際誤差同步或者減少誤差的需要。

圖3等離子數(shù)控切割機圖

4.2從圓筒對接點對工序進行質(zhì)量控制，圓筒對接中單節(jié)筒與筒若存在間隙大小不同而會造成兩單節(jié)筒對接后平面度誤差，這樣會引起積累誤差增大，難以保證單段塔架平行度≤3。因此單節(jié)圓筒對接采取開雙邊坡口，留鈍邊2mm，保持坡口鈍邊與鈍邊對接間隙為0的方法。對接的單節(jié)圓筒間隙為0，不必每次對接都要測量，提高功效，不會造成因焊接而形成收縮誤差。

4.3從圓筒與法蘭點對工序進行質(zhì)量控制，圓筒與法蘭對接質(zhì)量的好壞直接影響到單段塔架的兩法蘭兩端面的平行度，所以焊接前縮小兩端面平行度公差很重要。因此采取圓筒法蘭組對的方法，組對后保證兩端面平行度比≤3mm要求更高。

圖4 塔架施工工藝流程圖

5塔架施工工藝檢測質(zhì)量控制

5.1下料尺寸檢驗把關(guān)由車間技術(shù)員負責協(xié)調(diào)抽檢，下料班班長和車間檢驗員雙重對下料的尺寸進行檢驗及作記錄，保證每一塊料的F、E實際公差都能保證同為正公差或者負公差，板寬之差≤1.5。

5.2車間質(zhì)檢員負責對風電塔架所下的料作了檢查，檢查結(jié)果為每一塊板的筒口端均按要求開了坡口。并且圓筒所有對接組對基本保持兩鈍邊間隙為0，均在車間質(zhì)檢員和廠級質(zhì)檢員驗收合格后方進入下一套工序。

5.3由車間質(zhì)檢員和廠級質(zhì)檢員對自然組對好的圓筒和發(fā)蘭的整長按均分8等份進行了測量，得出下列數(shù)據(jù)。

圖5 發(fā)蘭組對平行度簡圖

表1法蘭組對（焊接后）平行度檢測記錄表 （單位：mm）

由表1檢測記錄，實際最大平行度為2mm≤3mm，因此制作的風電塔架平行度為合格。

6 結(jié)語

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【關(guān)鍵詞】提梁機;箱形結(jié)構(gòu);焊接;起拱度;預拼裝

0.引言

隨著國民經(jīng)濟的發(fā)展，大型高速路得到迅猛的發(fā)展。橋梁施工所用的提梁機也向大跨度大噸位發(fā)展。提梁機由剛性支腿、柔性支腿和主梁三部分組成，各部件皆為箱形結(jié)構(gòu)，內(nèi)部有橫隔板及縱向加勁肋，部件之間采用高強螺栓法蘭連接。本文對提梁機制作過程及注意事項進行簡述。

1.制作流程

提梁機的結(jié)構(gòu)以箱型結(jié)構(gòu)為主，因此在制作焊接過程中要嚴格按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205—2001要求進行，以《鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量檢驗評定標準》進行驗收。工藝流程圖如下：生產(chǎn)準備—原材料校正檢查—放樣號料—切割鉆孔—組對焊接—梁支腿組裝—檢驗編號—除銹刷漆。

1.1放樣和號料

放樣和號料，應(yīng)根據(jù)加工工藝的需要預留加工余量。在板材上號料應(yīng)標出檢查基準線和孔的規(guī)孔線。號完的料上應(yīng)清楚地用油漆注明件號、數(shù)量，對接鋼板時，在對接處應(yīng)標明坡口加工角度及形式。

1.2切割

采用火焰切割，根據(jù)現(xiàn)在的工藝要求，為了避免較大的切割變形，盡量采用數(shù)控切割機。鋼板應(yīng)置于專用切割平臺上，以保證鋼板平直。切割前應(yīng)將鋼材表面距切割線50mm范圍清理干凈。

1.3矯正、彎曲及邊緣加工

零件的矯正應(yīng)采用平板機和型材矯直機進行，如用錘擊其表面不得有明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不得大于0.5mm。

1.4制孔

本工程主要節(jié)點采用10.9級摩擦型高強度螺栓進行連接， 其預張拉力設(shè)計值不小于下列值：

M30 P=355KN；M27 P=290KN；M24 P=225KN；M20 P=155KN；M16 P=100KN；高強度螺栓孔必須精密鉆制，孔的精度應(yīng)達到H15級，孔周毛刺，飛邊等應(yīng)用砂輪清除，預裝時應(yīng)保證螺栓能輕松穿入，嚴禁強力打入，若需擴孔時應(yīng)用鉸刀修整，同一節(jié)點中擴孔數(shù)量不得大于螺栓總數(shù)的三分之一，擴孔后孔徑不能大于原孔徑2mm，嚴禁氣割擴孔。高強度螺栓連接的板間接觸面應(yīng)平整。當接觸有間隙時，小于1.0mm的間隙不處理；1.0～3.0mm的間隙，應(yīng)將高出的一側(cè)磨成1：10的斜面，打磨方向與受力方向垂直；大于3.0mm的間隙應(yīng)加墊板，墊板兩面處理的方法應(yīng)與構(gòu)件相同。

節(jié)點板等連接螺栓孔制孔應(yīng)用鉆床，制孔的位置應(yīng)準確，孔距允許偏差：

⑴同一組內(nèi)相臨兩孔間＜500mm允許偏差±0.7mm。

⑵同一組內(nèi)任意兩孔間＜500mm±1.0mm；>500 mm±1.2mm。

⑶相臨兩組的端孔間＜500mm±1.2mm；>500～3000，±1.2～±3.0

1.5組對與焊接

構(gòu)件組裝前應(yīng)對連接表面及焊縫邊緣30～50mm范圍內(nèi)進行清理，應(yīng)將鐵銹、毛刺和油污等清除干凈。焊條、焊絲、焊劑使用前，必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進行干燥。低氫型焊條干燥后，應(yīng)放在保溫箱內(nèi)隨用隨取。焊絲使用前除凈油、銹等污垢。

施焊前焊工應(yīng)復查組裝質(zhì)量和焊接區(qū)域的處理情況，對不符和要求的應(yīng)進行修整，合格后方可施焊。焊接完畢后應(yīng)立即清除渣皮和飛濺，并在焊縫附近打上焊工印記。

多層焊應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。引弧應(yīng)在焊縫區(qū)內(nèi)。熄弧時應(yīng)將弧坑填滿。

對接和T型接頭的焊縫，應(yīng)在焊件的兩端配置引入和引出板，引入和引出板材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊拆除。

1.6防腐

構(gòu)件經(jīng)質(zhì)檢部門檢查合格后，進行除銹和涂層工作。除銹各構(gòu)件應(yīng)進行噴砂除銹，除銹等級為Sa2.5 。除銹后立即噴涂底漆H06-4環(huán)氧富鋅底漆一道，然后再涂842環(huán)氧云鐵防銹漆中間漆一道，BS52-12丙烯酸聚氨脂漆面漆兩道。配置好的涂料不宜存放過久，使用時不得添加稀釋劑。

涂層完畢后，應(yīng)在構(gòu)件上按原編號標注。框架柱應(yīng)標明重量、重心位置和定位標記（中心線等）。

2.主梁制作

主梁為箱形梁，分為主梁Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段，每段接頭間隙10mm，總長42m。要求全長向上起拱80mm。

主梁的蓋板和腹板下料前，應(yīng)編制排版圖，排版圖上應(yīng)對應(yīng)注明所用材料的爐批號及焊縫編號。腹板和蓋板的拼接處的焊縫要求采用埋弧自動焊，并進行100%超聲波探傷，驗收標準GB11345-89,焊縫質(zhì)量等級一級。

大梁起拱度采用腹板下料直接起拱的方法進行控制，主梁共分三節(jié)，兩端兩節(jié)之掀起拱，中間端拋物線起拱。直線與拋物線圓滑過度。根據(jù)接點處斜率相等的條件求出拋物線及直線的方程式，利用數(shù)控切割機進行下料（無數(shù)控切割機殼制作樣板用手把或半自動切割機進行切割）腹板對角線、長度和寬度等的實長與理論長度之差不大于2mm，蓋板和腹板的拼接縫處超差的變形應(yīng)進行校正。腹板不開坡口，腹板與蓋板下料時應(yīng)用樣沖標明中心線、腹板以及橫筋組對線。

橫隔板、短橫筋用剪板機進行下料，應(yīng)保證橫隔板、短橫筋四角的直角度以及橫隔板的長寬尺寸。

組對胎具：仿梁的起拱線制作組對胎具。

組對順序：將上蓋板平放在胎具上，由胎具定位。將縱筋段焊在上蓋板上，再用水準儀校核起拱度。橫隔板點焊在上蓋板上，待橫隔板全部臨時定位后再精調(diào)橫隔板的位置度和垂直度，經(jīng)檢驗合格后再次進行電焊加固。

帶拱度的腹板拚接完成后，與上蓋板進行組裝，分別采用段焊與上蓋板、橫隔板連接。腹板組裝經(jīng)檢驗合格后，點焊短橫筋。拼裝結(jié)束后，首先用CO2氣體保護焊焊接梁內(nèi)部焊縫,焊絲ER50-6。由數(shù)人同時進行焊接，焊接時每一閣按大角縫、橫隔板焊縫、最后焊接短橫筋和縱筋的順序進行。外側(cè)主角焊縫采用埋弧自動焊焊接，焊絲H10Mn2。

縱筋放置在橫隔板縱筋槽內(nèi)后，組裝下蓋板。下蓋板短焊牢固后，對大梁進行整體翻轉(zhuǎn)。采用一定的安全措施，再焊接箱體內(nèi)下蓋板的焊縫及其它剩余焊縫。

三段主梁拼裝驗收后，按圖將其擺放到位。復核整體尺寸、對接間隙及上拱度，再將主梁外連接板點焊在相應(yīng)位置，然后配鉆20%螺栓孔并用定位銷定位。

制作完畢后，對整體尺寸、上拱度、外觀平整度等進行外觀檢測。對引弧、尖角、咬邊及表面劃傷等缺陷應(yīng)進行打磨并使其圓滑過渡，如有必要可按規(guī)定進行補焊。

支腿制作與主梁相仿，但沒有起拱度，因此比較簡單。這里不再介紹。

3.預拼裝

主梁與支腿之間采用高強螺栓法蘭連接，屬剛性連接，法蘭螺栓連接要求螺栓孔位置偏差不得大于2mm，法蘭接觸面要平整配對，因此主梁與支腿之間的與拼裝特別重要。主梁每根重約90噸，剛性支腿每根重47t且為變截面箱形梁，吊裝組對需要大噸位的起重設(shè)備和足夠的空間以及水平較高的技術(shù)工人，難度極大。因此主梁與支腿之間的與拼裝又是提梁機制作的一個難點。

根據(jù)現(xiàn)場情況，可采用拓印法進行施工。即支腿法蘭制作完成后，每組法蘭與主梁配裝，配裝時兩個接觸面要平整、中間無雜物，配裝結(jié)束用型鋼等將每組支腿法蘭剛性連接并移植到支腿上，然后進行支腿的制作。

4.結(jié)束語

大跨度大噸位提梁機的制作過程，包括生產(chǎn)準備、原材料校正檢查、放樣號料、切割鉆孔、組對焊接、梁支腿組裝、檢驗編號、除銹刷漆等。制作過程中要注意以下幾點：⑴隔板制作的質(zhì)量，它是控制箱形梁幾何尺寸的關(guān)鍵⑵焊接的順序，它是減小焊接變形的簡單方法⑶主梁的起拱，它是起重設(shè)備的關(guān)鍵⑷預拼裝，它是提梁機制作的難點和重點?！科]

【參考文獻】

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關(guān)鍵詞：球節(jié)點 弧形三角門 安裝 方法

_Abstract: This paper introduces the process of ball joint arc triangle door manufacture and installation, as well as the main operating points.Keywords: ball node; arc triangle door installation; method;中圖分類號：TV663    文獻標識碼：A 文章編號：2095-2104（2013）

概述

隨著交通水運發(fā)展的提速，船閘工程的建設(shè)力度也在不斷加大。現(xiàn)在新建的船閘閘門一般多采用球節(jié)點弧形三角門結(jié)構(gòu)，筆者針對球節(jié)點弧形三角閘門的特點，就三角門制作與安裝施工時的工藝方法作了探討，旨在提高三角門制作與安裝的施工質(zhì)量，并供施工單位制作安裝時參考借鑒。

2 工藝特點

2.1 關(guān)鍵部件端柱的焊接殘余應(yīng)力小

2.1.1高頻振動去應(yīng)力

閘門端柱焊縫多且集中，焊后的應(yīng)力及變形大。為保證端柱裝配后不因焊接應(yīng)力的時效變形而影響頂?shù)讟械耐亩?，對端柱?yīng)進行高頻振動去應(yīng)力處理。

2.1.2 采用二次裝配法

端柱頂?shù)變啥伺c閘門的自重桁架和頂?shù)讟邢噙B的位置結(jié)構(gòu)復雜，焊縫集中。應(yīng)將這部分能組裝成獨立部件的先行裝配焊接，再與端柱進行二次裝配焊接，減小應(yīng)力集中。

2.2采用實時監(jiān)控法，閘門的焊接變形小。

2.3根據(jù)閘門的結(jié)構(gòu)特點，控制閘門的弧度采用反變形預留法，減少閘門焊后的矯正工作量。

2.4閘門的底止水、羊角止水及門中止水裝配采用實配法，保證止水質(zhì)量。

2.5相貫線及不規(guī)則零件采用數(shù)控下料，提高下料精度，保證質(zhì)量。

3 適用范圍

本工藝方法適用于弧形閘門，三角閘門及球節(jié)點弧形三角閘門。其中安裝部分也適用于轉(zhuǎn)軸支撐的各種閘門的安裝。其中反變形預留法適用于有浮箱的三角閘門。

4 工藝原理

4.1 利用兩點成一直線的原理，進行廠內(nèi)端柱總成的裝配和工地頂?shù)讟械陌惭b。廠內(nèi)端柱總成的裝配，端柱放置水平，利用輔助工藝圓板，在其中心鉆出圓孔，作為端柱旋轉(zhuǎn)中心的兩點，再用細鋼絲從工藝圓板孔穿過，并水平固定。旋轉(zhuǎn)中心線確定，以此調(diào)整頂?shù)讟械耐亩取?/p>

4.2預留反變形。利用反變形原理，將一次焊接產(chǎn)生的焊接變形作為二次焊接變形的反變形（根據(jù)經(jīng)驗或計算預留量），抵消二次焊接引起的不利變形，從而達到保證質(zhì)量、降本增效的目的。

5施工流程及操作要點

5.1 閘門制作

5.1.1 閘門制作工藝流程，見工藝流程圖5.1.1-1

圖5.1.1-1閘門制作工藝流程圖

5.1.2 閘門制作要點

5.1.2.1 施工準備

1) 技術(shù)準備

a、 圖紙會審

參加施工的所有技術(shù)人員應(yīng)認真閱讀合同文件及設(shè)計圖紙，進行圖紙會審，正確理解設(shè)計意圖，及早做好技術(shù)交底準備工作。

b、編制制作工藝。根據(jù)運輸路線，實地考察、測量沿途的運輸條件，確定閘門的分段方案，繪制閘門分段工藝圖。

2) 制作主要資源準備

根據(jù)施工總進度計劃組織和調(diào)配人員、材料、機械設(shè)備、制作胎架及面板的場地，滿足閘門制作需要。

5.1.2.2閘門制作

1) 放樣、劃線

a. 根據(jù)圖紙要求及實際需要，對空間結(jié)構(gòu)需轉(zhuǎn)換成平面，按1:1放大樣，進行部件的下料和拼裝。

b. 閘門的主梁腹板為弧形，在電腦上繪圖，到數(shù)控切割機上下料。放主梁大樣，搭設(shè)胎架。主梁拼焊完成后在胎架上進行檢驗。

c.自重桁架在數(shù)控相貫線切割機上下料后，同一規(guī)格的桿件放到1:1大樣上檢驗合格后再成批劃線，防止成批料不合格，費工廢料。

2) 零部件制作

a. 零件下料 板料下料采用半自動割刀、數(shù)控切割機及剪板機下料。規(guī)則形狀且板厚不大于12mm，采用剪板機下料，注意剪切精度，齊線剪；板厚大于12mm的矩形板料可用半自動割刀下料，注意控制下料的精度，下料過程中需不斷用尺檢測下料的尺寸。不規(guī)則及弧形的板料采用數(shù)控切割機下料，長板料下好后應(yīng)在大樣上進行矯正和檢測。自重桁架桿件采用相貫線切割機下料。

b. 下料件矯正 矯正采用手工、火焰及機械矯正。手工矯正小件、火焰和機械矯正大件、長件。手工矯正及機械矯正硬傷，注意對工件表面的保護，采用墊板?；鹧娉C正，防止工件局部溫度過高，板材過燒，一般溫度控制在720℃左右。溫度的控制一般憑經(jīng)驗察看鋼板火燒部分的顏色。

c. 部件拼裝 部件劃線拼裝或在專用胎架上進行組拼。

d. 部件焊接 部件焊接嚴格按圖紙和焊接工藝進行施工。

e. 部件矯正 部件焊接完成后進行手工、火焰及機械矯正至合格。對主梁及不規(guī)則部件等在拼裝胎架上進行檢測。

3) 胎架制作 分部件制作胎架和閘門拼裝胎架。部件制作胎架主要為小縱梁及主梁的胎架。閘門拼裝胎架的制作，應(yīng)采用型鋼搭設(shè)，胎架基礎(chǔ)應(yīng)牢固，型鋼固定在混凝土基礎(chǔ)面的埋設(shè)鋼板上。根據(jù)球節(jié)點弧形三角門的結(jié)構(gòu)特點，胎架按施工圖紙制作，包括羊角部位均應(yīng)一起搭設(shè)，胎架不預留反變形量。

4) 面板制作 按面板拼接工藝圖進行施工，放足工藝余量，放出所有梁格拼裝控制線、大面板板料拼接控制線及羊角小面板拼接控制線（一般拼接控制線的距離為200mm）。羊角小面板單獨成形，在胎架上與大面板拼接。

5) 門葉拼裝

a. 大面板分塊吊放到閘門拼裝胎架上，按放好的拼裝控制線進行拼裝。拼裝羊角面板。

b. 焊接梁格與面板對接縫交匯處的焊縫，焊縫長約100mm,用角向磨光機磨平。

c. 按拼裝工藝依次拼裝主梁、次梁及筋板等部件。

d. 注意控制拼裝間隙，最好是頂緊裝配，以減少焊接收縮及變形。

e. 注意拼裝應(yīng)使面板與胎架緊密貼合。

6) 門葉焊接

a. 門葉焊接嚴格按焊接工藝進行施焊。

b. 門葉不翻身焊接，所有焊縫（除面板面的對接焊縫外）均在閘門拼裝胎架內(nèi)完成。有些部位采用全位置焊接；小次梁翼緣對接縫采用陶瓷襯墊，單面焊雙面成形的焊接方法。

c. 絕大部分焊縫均采用CO2氣體保護焊，以減少焊接熱輸入量和焊接變形。

d. 施焊時，應(yīng)實時監(jiān)控門葉的焊接變形，與工藝變形的控制值相比較，及時調(diào)整焊接工藝和焊接順序，控制焊接變形。

e. 門葉焊接完成后檢測焊接變形值，必要時進行適當?shù)幕鹧娉C正，門葉的變形值符合反變形的預留量。

7) 浮箱及水平桁架拼焊

a. 浮箱及水平桁架拼裝 浮箱的位置在閘門的下部。浮箱及與門葉相連的水平桁架一起拼裝。

b. 浮箱及桁架的焊接焊接時應(yīng)適時監(jiān)控門葉的變形，及時調(diào)整焊接工藝，使變形最小。

8) 自重鋼架制作 在制作平臺上按1:1放大樣拼裝，檢驗合格后標識編號。受運輸條件限制，桁架在廠內(nèi)解體，分類打包再發(fā)貨。

9) 運轉(zhuǎn)件加工 主要材料一般為鑄件和鍛件，注意原材料的質(zhì)量。控制零件的加工精度。

10) 運轉(zhuǎn)件裝配 零件加工合格后，廠內(nèi)進行組裝和試裝配并標識，以便工地安裝。試裝配后的零部件應(yīng)包裝和防護。

11) 端柱制作 端柱40mm的板下料矯正后應(yīng)削斜，與20mm的板對接。端柱先拼焊成工字梁。與自重桁架相連接的部分拼焊成部件，矯正合格后與端柱工字梁進行二次裝配，拼焊成整體。這樣便于尺寸的控制和減小焊接應(yīng)力和變形。端柱矯正合格后進行高頻振動去應(yīng)力處理。

12) 端柱金加工 上、下拉桿支座與端柱裝配，同軸度調(diào)整好后，上、下拉桿支座固定后配鉆螺栓孔。

13) 端柱裝配

a. 端柱調(diào)平 選擇合理的吊點2個，將端柱吊放在剛性平臺或混凝土地面上，用水準儀測量，使端柱的上下拉桿支座的座面在同一水平面上。

b. 放支座安裝控制線 根據(jù)施工圖紙放出上下拉桿支座的控制線，用樣沖打上標識。

c. 加工輔助工藝圓板并固定在上下拉桿支座上。見圖5.1.2-1

圖5.1.2-1拉桿鉸座工藝板示意圖

d. 將上下拉桿支座吊放在端柱相應(yīng)位置。

e. 上下拉桿支座的同軸度調(diào)整完成后，支座與端柱固定，轉(zhuǎn)金加工配鉆孔。

f. 安裝并緊固上下拉桿座的螺栓及螺母，注意對稱緊固，用力均勻。同時在過程中檢測鋼絲，監(jiān)測同軸度并及時調(diào)整，確保兩支座的同軸度。

g. 支座運輸和堆放墊平墊實，防止變形。

14) 閘門整體組裝

a. 搭設(shè)組裝平臺，平臺的基礎(chǔ)牢固，能承受閘門及自重桁架的重量而不沉陷。

b. 在搭設(shè)的平臺上放出閘門整體組裝的大樣線。注意放出相應(yīng)的余量。

c.吊拼裝順序為：門葉下分段下部桁架門葉上分段上部桁架 端柱總成。

d. 閘門整體組裝。

15) 閘門防腐

門葉防腐嚴格按防腐工藝進行。注意工地接縫及拼焊位置預留200mm不防腐。已防腐的部分最后留一道面漆到工地進行施工。

16) 閘門待發(fā)運

注意對成品的保護,堆放時應(yīng)墊實墊穩(wěn)，防止因堆放而產(chǎn)生變形。

5.2閘門安裝

5.2.1 閘門安裝工藝流程見閘門安裝工藝流程圖5.2.1-1

5.2.1-1閘門安裝工藝流程圖

5.2.2 閘門安裝施工要點

5.2.2.1 安裝準備

1) 技術(shù)準備 編制安裝和吊裝方案，并對安裝人員進行專項方案技術(shù)交底。

2) 安裝主要資源準備 根據(jù)施工總進度計劃組織和調(diào)配人員、材料、機械設(shè)備、并清理場地，滿足閘門安裝需要。

3) 根據(jù)圖紙和發(fā)貨清單，清點發(fā)到工地的零部件，如有構(gòu)件變形超差或缺失，及時處置和補料。

4) 放出閘門安裝大樣 以安裝好的蘑菇頭的中心及承軸臺的高程為基準，放出閘門安裝的控制大樣線及安裝控制線，并用油漆或墨線做好標識。

5) 在頂樞的上方用型鋼搭設(shè)支撐，支撐的搭設(shè)不影響端柱的吊裝就位，同時支撐固定牢固。

6) 根據(jù)大樣控制線及蘑菇頭的中心，用經(jīng)緯儀將頂樞的旋轉(zhuǎn)中心放到支撐上。在支撐上做好標識。見圖5.2.2-1

5.2.2-1 閘門旋轉(zhuǎn)中心大樣圖

5.2.2.2檢查調(diào)整固定端柱

1) 端柱是閘門的關(guān)鍵部件，利用廠內(nèi)同軸度調(diào)整檢查的方法，復測上下拉桿支座同軸度。如有超差，及時調(diào)整。

2) 運用20T汽車吊將端柱總成吊放到底樞承軸臺上，用經(jīng)緯儀檢查端柱的垂直度。垂直度符合規(guī)范要求后，安裝頂樞軸，將端柱固定。

3) 端柱安裝完成，人力轉(zhuǎn)動端柱，檢查端柱的靈活度。如不滿足要求，微調(diào)上拉桿螺母，直至合格。

4) 端柱按大樣規(guī)定在閘門安裝位置，檢查符合要求后，進行閘門下分段的吊裝。

5.2.2.3 底檻安裝

底檻安裝，在閘門安裝前完成。與三角門安裝的常規(guī)安裝工藝不同。常規(guī)安裝工藝，底檻在三角門安裝調(diào)試完成后進行?，F(xiàn)在船閘的底檻高程高于閘室底板0.5~1.5m,安裝閘門時拼裝胎架搭設(shè)難。建議先安裝底檻，土建澆筑后拼裝閘門只需在底檻上設(shè)20厘米左右高的支撐。

5.2.2.4 安裝門葉分段及自重剛架

1)底水平桁架及閘門下分段安裝

a. 閘門下分段及底水平桁架的輪廓下需與閘門的大樣控制線吻合。

b. 閘門下分段及底水平桁架的門葉側(cè)適當抬高，以控制門體安裝后頂?shù)讟羞\轉(zhuǎn)件的公差間隙和桁架受力后的彈性下沉的影響

2)上水平桁架及閘門上（中）分段安裝

a. 控制好門葉的垂直度，用線錘檢查。特別是門中和邊羊角位置的垂直度的控制要求更為嚴格，因其影響止水的安裝及調(diào)試。

b. 面板對接縫間隙及面板弧度的控制，面板對接縫的間隙影響焊接收縮及變形。嚴格控制拼裝間隙。面板局部間隙大，可采用堆焊處理。面板對接部位的弧度應(yīng)平整光順，否則需采取措施處理。如面板為弧形，對接部位不平整光順，焊接完成后無法處理至合格，只能返工。

5.2.2.5 閘門焊接

1） 閘門分段及自重桁架安裝完成，檢查合格后嚴格按焊接工藝進行施焊。

2） 閘門焊接時，實時監(jiān)控，安排專人不間斷監(jiān)測閘門的變形。根據(jù)閘門變形情況，及時調(diào)整焊接工藝，

3） 閘門焊接采用CO2氣體保護焊時，注意防止風對CO2氣體的保護作用的破壞，采取防風措施。

4） 浮箱內(nèi)部焊接時，浮箱為封閉空間，安排通風和排風裝置，同時安排專人看護。

5） 浮箱要密閉防滲漏，焊接時安排技術(shù)好及責任心強的焊工。

6） 焊接過程中對重要部位如端柱與主桿連接的焊縫采用錘擊去應(yīng)力。

5.2.2.6閘門矯正

1) 工地現(xiàn)場的閘門矯正一般采用手工矯正、手工加專用工裝矯正及火焰矯正。

2) 使用手工矯正注意母材表面的防護。使用錘擊時建議增加墊板，防止在母材表面留下錘?。皇褂们Ы痦?shù)容o助工器具時增加墊板，同時防止局部不平度超差，影響外觀質(zhì)量?；鹧娉C正時防止過燒，火焰溫度一般控制在720℃左右。

3) 母材表面不符合規(guī)范要求的部分，進行補焊打磨，確保閘門外觀質(zhì)量。

5.2.2.7氣密試驗

1) 氣密試驗主要是浮箱。浮箱試驗壓力0.12mpa,保壓24h。用肥皂水涂刷焊縫。如發(fā)現(xiàn)有滲漏，做好標識，卸壓后進行補焊，直至保壓24h無滲漏。

2) 充氣時，安排專人負責壓力表，防止壓力過高，導致浮箱板鼓出。

3) 焊縫滲漏檢查，應(yīng)將所有與浮箱連接的焊縫都檢查到位，確保不遺漏任何一處。

6 閘門跳動調(diào)試

6.1 門體調(diào)試主要是調(diào)整閘門的跳動。閘門水平跳動量是閘門檢測的重要項目之一。

6.2 閘門的跳動受各種因素的影響，如加工誤差、安裝誤差及配合間隙等。根據(jù)閘門第一次運轉(zhuǎn)測得的數(shù)據(jù)，計算出調(diào)整數(shù)值，調(diào)節(jié)頂拉桿的花籃螺母，使閘門的跳動符合規(guī)范要求。調(diào)試結(jié)束，立即固定花籃螺母，防止閘門頻繁開關(guān)造成螺母松動。

7 閘門防腐

閘門防腐應(yīng)嚴格按防腐工藝要求進行施工，現(xiàn)場防腐注意環(huán)境如雨、空氣濕度等對防腐質(zhì)量的影響。同時注意環(huán)境保護，采取有效措施，防止環(huán)境污染。

8安裝止水及工作橋

8.1 工作橋安裝

一般工作橋在閘門調(diào)試結(jié)束后安裝，一次安裝到位。工期緊，工作橋也可在閘門未調(diào)試前臨時固定在安裝位置，等閘門調(diào)試后再固定。工作橋安裝，主要控制橋面板的水平度，防止水平度超差，雨天易積水。欄桿應(yīng)光順，美觀。

8.2 止水安裝

中縫止水座在防腐之前安裝完成。

所有止水安裝均在閘門調(diào)試完成后進行。所有止水安裝均用實配法進行。實配法具有工效高，質(zhì)量好的優(yōu)點。

篇10

Abstract： This paper describes production process and technical requirements for ramp bridge steel box girder in Shenyang South Station municipal traffic engineering. The selection of steel box girder structure， sections division， welding technology and welding sequence， processing and production order of unit body and segmented assembly processes are described.

關(guān)鍵詞： 鋼箱梁；焊接；加工

Key words： steel box girder；welding；processing

中圖分類號：U448.21+3 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2013）19-0038-04

1 工程概況

沈陽南站市政交通工程中有4條匝道橋，其中北側(cè)有兩個匝道DZ1、DZ2，南側(cè)有兩個匝道DZ3、DZ4；總長度為1032.597m，總高架平臺接線匝道面積：19827m2，其中鋼梁面積：9523m2，總重量約5000噸。

2 鋼箱梁結(jié)構(gòu)形式及區(qū)段劃分

2.1 結(jié)構(gòu)形式 匝道橋鋼箱梁為全焊接連續(xù)鋼箱梁結(jié)構(gòu)，橫截面呈魚腹式斷面、不等截面，橋面線型由直線和曲線（圓曲線+緩和曲線）組合而成，全橋呈三維空間曲面，如圖1所示；鋼箱梁由頂板單元（頂板+U肋）、隔板單元、腹板單元、板條肋、加勁肋、底板單元等組成。

2.2 材質(zhì) 鋼箱梁采用低合金高強度鋼 Q345q-E，主要板厚有20mm、16mm、14mm、12mm等規(guī)格。

2.3 鋼箱梁平面區(qū)段組合 平面區(qū)段組合如圖2所示。

每段鋼箱梁根據(jù)長寬尺寸及曲度線型順長度方向進行節(jié)段劃分為端橫梁（端支座處）、中橫梁（中間支座處）、縱梁如圖3所示。

3 焊接工藝評定

針對本工程特點，按照JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》及TB10212-2009《鐵路鋼橋制造規(guī)范》要求，對采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、接頭形式、焊接位置、焊后熱處理等各種參數(shù)及參數(shù)的組合，在鋼箱梁制作前進行焊接工藝評定試驗，焊接工藝評定試驗方法應(yīng)符合設(shè)計及焊接規(guī)范要求。

4 鋼箱梁加工制作工藝

4.1 制作工藝流程 原材預處理下料零件加工單元組件制作箱梁段整體制作中間漆涂層。

4.2 原材預處理 下料前需對原材進行除銹及防腐處理，采用拋丸除銹，車間底漆涂層防腐處理，涂層厚度不大于20μm。

4.3 下料 下料前根據(jù)制作線形采用AutoCAD進行三維結(jié)構(gòu)放樣，確定結(jié)構(gòu)空間形狀及定位關(guān)系。結(jié)構(gòu)零部件的形狀位置尺寸、扭曲面展開、測控點坐標都依據(jù)三維圖確定。鋼箱梁底板空間曲面通過CAD加載程序展開成平面下料的圖形，板材的彎曲部位、曲率半徑、弧長等尺寸參數(shù)，都可以在CAD圖中表達出來，在通過計算機編程，將此信息輸入數(shù)控切割機，先噴出定位噴粉線，再切割板材。

具體做法及要求如下：

4.3.1 箱梁以1：1的比例在計算機中放出各節(jié)點，放樣時需考慮平面圓曲線、縱向豎曲線、預拱度及2%橫坡，各部分的尺寸和樣板應(yīng)進行核對，并作為后續(xù)生產(chǎn)的依據(jù)。

4.3.2 根據(jù)實踐經(jīng)驗，放樣時要加放余量、焊接收縮量及對接焊縫的位置。橫向每道縱肋間距加放0.5mm，頂板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段寬度方向加放15mm余量，長度方向加放30mm余量；在腹板小分段加放5mm反變形。

4.4 零件加工

4.4.1 加工設(shè)備選擇 ①頂板、曲面底板圓弧邊（曲面展開平面）、橫隔板采用多頭數(shù)控直條機下料；②腹板加勁肋、人孔鑲邊采用直條機下料或剪板機下料；③U形肋、曲面板采用直條機下料，外協(xié)加工成形；④支座墊板先做木模樣品，設(shè)計認可后用機械加工成形。

4.4.2 邊緣加工 ①需要坡口的邊緣采用半自動火焰切割、以機械打磨為主，手工打磨配合；②除去鋼板的熱影響區(qū)（一般為4～5mm）及鋼板機械剪切時產(chǎn)生的硬化區(qū)（1～2mm）。

4.4.3 拼板 ①根據(jù)排版圖對鋼板的材質(zhì)、厚度、尺寸等核對；②吊運鋼板至拼接場地，為防止鋼板彎曲變形，必須使用專用吊具；③對鋼板進行劃線拼接，拼接長度方向加放30mm二次切割余量；④坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)必須打磨干凈并保持干燥；⑤采用手工電弧焊定位焊，定位點焊長度不小于40mm，間隔500～600mm；⑥裝配完成后，經(jīng)檢驗合格后方可正式焊接；⑦鋼板拼接主要采用CO2氣保焊打底，埋弧焊填充蓋面的拼接方法；⑧對拼接焊縫進行無損探傷檢測。

4.5 單元組件制作

4.5.1 橫隔板組件制作：隔板縱、橫基線由數(shù)控切割機噴粉出。以隔板縱、橫基線為基準，畫出所有加勁肋的位置線，組裝加勁肋。板邊與胎架用碼板固定，用CO2自動保護焊對稱施焊，嚴格控制由焊接所引起的變形。組裝后，用樣沖（打碼器）在隔板下角顯著處打上梁段號及板單元號。焊接后的板單元應(yīng)在制作平臺上再次進行修整、檢驗，確保板單元平面的平整度。

隔板如圖4所示。

4.5.2 縱向腹板組件制作。縱向腹板組件如圖5所示。

4.5.3 U型肋。U型肋如圖6所示。

4.6 梁段整體制作

4.6.1 制作方法 由于鋼箱梁底板為魚腹式結(jié)構(gòu)，單個梁段制作時采用反造法（即倒裝法組裝）工藝，即在調(diào)平的制作平臺上依次鋪設(shè)頂板單元、腹板單元、橫隔板單元、頂板U型肋、底板U型肋、最后再鋪設(shè)底板。加工制作胎架及平臺以鋼箱梁頂板面為基準面，并按設(shè)計的橋梁豎直曲線、橫向坡度和拱度，設(shè)置相應(yīng)的控制點和基準點，制作胎架時應(yīng)精確設(shè)置和標識縱、橫基線。

4.6.2 梁段制作流程 梁段制作流程如圖7 所示。

4.6.3 縱橫斷面接口方式

①橫向接口方式。橫向接口采用各零件梯段退位形式，退位次序為：底板腹板頂板加勁肋（含U肋），接口控制在距橫隔板≥200mm處，U形肋和底板加勁肋連接采用嵌補連接，如圖8所示。

②縱向接口方式?？v向接口采用頂板和底板退位形式，接口控制在腹板的兩邊，同向焊縫相互錯位≥200mm，如圖9所示。

5 制造質(zhì)量控制

5.1 放樣、號料 作樣和號料應(yīng)根據(jù)施工圖和工藝文件進行，鋼料不平直、銹蝕、有油漆等污物影響號料或切割質(zhì)量時，應(yīng)先矯正、清理后再號料，號料尺寸允許偏差為±1.0mm。

5.2 切割 ①所有零件優(yōu)先采用精密（數(shù)控、自動、半自動）切割下料，精密切割尺寸允許偏差為±1.0mm。②采用數(shù)控切割機下料的零件編程時，要根據(jù)零件形狀復雜程度，尺寸大小、精度要求等規(guī)定切入點和退出點、切割方向和切割順序，并應(yīng)適當加入補償量，消除切割熱變形的影響。下料時除考慮焊接收縮量外，同時還應(yīng)考慮橋梁豎曲線的影響。③手工氣割及剪切僅用于工藝特定或切割后仍需加工的零件。其尺寸允許偏差為±2mm。④采用普通切割機下料的零件，應(yīng)先作樣。制作樣板、樣條、樣桿時，應(yīng)按工藝文件規(guī)定留出加工余量和焊接收縮量。⑤頂板、底板、腹板等主要受力零件下料時，應(yīng)使鋼板軋制方向與其主應(yīng)力方向一致。⑥焰切或剪切的零件應(yīng)磨去邊緣的飛刺、掛渣，使斷面光滑勻順。

5.3 零件矯正 ①零件矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不得低于-12℃。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕或損傷。②采用熱矯時，加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃，然后緩慢冷卻，不得用水急冷；溫度降至室溫前，不得錘擊鋼材。

5.4 零件邊緣、端頭的加工 ①零件的邊緣、端頭可保留其軋制、鋸切、剪切、焰切狀態(tài)，也可按照工藝要求進行機械加工，但經(jīng)剪切或手工焰切后不再進行機加工的零件邊緣應(yīng)打磨勻順。②零件邊緣的需進行機械加工時，加工深度應(yīng)大于3mm；頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01t（板厚），且不得大于0.3mm。③零件加工的尺寸允許偏差應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求規(guī)定。④焊接坡口形狀、尺寸及允許偏差由焊接工藝評定確定。

5.5 U形肋制作及彎曲加工 U形肋采用輥軋或彎曲成形，冷作彎曲加工時的環(huán)境溫度應(yīng)不低于-5℃，其內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的3倍；小于者必須熱煨，熱煨溫度應(yīng)控制在900～1000℃，彎曲后的零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。

5.6 組裝

5.6.1 組裝準備 ①采用埋弧焊、CO2氣體（混合氣體）保護焊及低氫型焊條手工焊方法焊接的接頭，組裝前必須徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬光澤。清除范圍為焊縫范圍內(nèi)50mm。②焊縫焊接時應(yīng)在焊縫的端部連接引、熄弧板（引板）；引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。

5.6.2 板單元組裝 ①組裝前必須熟悉圖紙和工藝文件，按圖紙核對零件編號、外形尺寸和坡口方向，確認無誤后方可組裝。②所有板單元應(yīng)在組裝胎架上進行組裝，每次組裝前應(yīng)對組裝胎架進行檢查，確認合格后方可組裝。③板單元組裝定位焊及組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。

5.6.3 梁段組裝 ①梁段組裝在具有橋梁線形的組裝胎架上進行。拼裝前按工藝文件要求檢測胎架的線形和幾何尺寸。②整體組裝應(yīng)在全站儀控制下完成。重點控制梁段直線度和橋梁線形。

5.7 焊接

5.7.1 一般要求 ①各種焊工和無損檢測人員必須通過考試并取得資格證書，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。焊工如果停焊時間超過6個月，應(yīng)對其重新考核。②焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評定報告編制，嚴格執(zhí)行焊接工藝。③露天焊接工作宜在防風防雨設(shè)施內(nèi)進行。室內(nèi)外的焊接環(huán)境濕度均應(yīng)小于80%；焊接低合金鋼的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。當環(huán)境溫度低于5℃或濕度大于80%時，應(yīng)在采取必要的工藝措施后進行焊接。④焊接前徹底清除待焊區(qū)域內(nèi)的有害物，焊接時不得隨意在母材的非焊接部位引弧，焊接后清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。⑤焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的異物，焊絲上的油銹等必須清除干凈；CO2氣體純度應(yīng)大于99.5%。⑥焊前預熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗和焊接工藝評定確定；預熱范圍一般為焊縫每側(cè)100m以上，距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測溫。

5.7.2 焊接檢驗

①焊縫的外觀檢驗。1）所有焊縫在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿及漏焊等缺陷。2）所有焊縫的外觀檢查均應(yīng)在焊縫完全冷卻后進行。

②焊縫的無損檢驗。1）經(jīng)外觀檢驗合格的焊縫，方可進行無損檢驗。無損檢驗應(yīng)在焊接24小時后進行；2）焊縫無損檢驗質(zhì)量分級、檢驗方法、檢驗部位及執(zhí)行標準應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。3）焊縫超聲波探傷的距離—波幅曲線靈敏度及缺陷等級評定應(yīng)符合TB10212-98附錄D的規(guī)定；其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB 11345）的規(guī)定。4）對局部探傷的焊縫，當探傷發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時，要求延伸探傷長度，必要時可達焊縫全長。5）焊縫的射線探傷應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。6）用射線、超聲波、磁粉多種方法檢驗的焊縫，必須達到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認為合格。

5.8 預拼裝

①每批梁段制造完成后，應(yīng)進行連續(xù)預拼裝，預拼裝應(yīng)在測平的臺架上進行，梁段應(yīng)處于自由狀態(tài)。②預拼裝時，必須使板層密貼。③預拼裝過程中應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況。④磨光頂緊處用0.2mm塞尺檢查，插入深度不得超過要求頂緊長度的1/4。⑤每批梁段預拼裝應(yīng)有詳細檢查記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可解體，進行下一批梁段預拼裝。

5.9 表面處理和涂裝

5.9.1 表面處理 ①所用鋼板、型鋼必須進行搟平、拋丸除銹、涂硅酸鋅防銹底漆（漆膜厚20μm）等處理，除銹等級為Sa2.5（GB/T 8923），表面粗糙度RZ=40～70μm。②鋼板外露邊緣應(yīng)修磨成半徑2～5mm的圓弧。

5.9.2 涂層檢驗 ①底漆、中間漆要求平整均勻，漆膜無氣泡、裂紋，無嚴重流掛、脫落、漏涂等缺陷，面漆顏色與比色卡相一致。②每涂完一層后，必須檢查干膜厚度。漆膜厚度的測量采用磁性測厚儀。

5.10 梁段的驗收 鋼箱梁制造完成后，按照施工圖設(shè)計及規(guī)范允許尺寸偏差對梁段梁高、跨度、全長、寬度、拱度等進行驗收。

6 結(jié)語

鋼箱梁采用在工廠分段分塊制造，現(xiàn)場組對安裝技術(shù)，不僅可以解決大型鋼結(jié)構(gòu)件長途運輸?shù)碾y題，同時也可以提高鋼箱梁制作質(zhì)量，滿足現(xiàn)場施工進度要求，降低施工成本。

參考文獻：

[1]TB10212-2009，鐵路鋼橋制造規(guī)范[S].